Procesos Industriales

Tratamiento Térmico en los Metales.

De acuerdo a diferentes estudios establecidos, en los metales los átomos se hallan dispuestos según una estructura regular llamada Red Cristalina. La estructura de una aleación, vista por el microscopio, consta normalmente de una mezcla de dos o más fases, es decir, constituyentes con distintos tipos de redes.

Los tratamientos térmicos en este tipo de material se basan primordialmente en el hecho de que estas microestructuras pueden ser modificadas, mediante calentamiento y enfriamiento como previamente se ha dicho, tomando en cuanta una serie de condiciones, con el fin de alterar las propiedades de dureza, resistencia, tenacidad y ductilidad del material, así como su aptitud para ser trabajado y mecanizado. También están directamente relacionadas con la estructura eléctrica y magnética, como taímen a su resistencia a la corrosión.

Importancia de los Tratamientos Térmicos.

Es viable reconocer que a través de la implementación de los procesos de tratamientos térmicos, le dan la oportunidad al fabricante de conferirles propiedades de mayor consistencia al acero y a otros materiales. Siendo la evaluación fundamentada en las características precisas que se buscan en la pieza u objeto a fabricar.

Igualmente puede ser identificada por medio de los tratamientos, que estructura final se obtendrá del compuesto y para que podrá ser usado con posterioridad, denotando paulatinamente la influencia que sobre ellos guardan la temperatura y el medio de experimentación.

Principales Equipos Usados en los Procesos Térmicos.

En el siguiente gráfico se mostrarán esquemáticamente los principales equipos usados en los Tratamientos Térmicos y así mismo la capacidad de los mismos

Equipos Usados en los Procesos Térmicos.

Horno dé atmósfera Controlada. Se usa en Tratamientos de Cementación y Temple. Tiene capacidad de 500 x900 mm de profundidad

Horno de Baño de Sales. Se usa para Temple en Baño de Sal, e igualmente es usado para la cementación líquida. Sus capacidades son de 350 x 500 mm , 500 x 800 mm y 700 x 1000mm)

Horno de Nitruración Se usa para Nitruración en sales. Sus capacidades disponibles son de 500 x 800 mm y 600 x 2600 y

(2 x 1300) mm

Horno de Baños Isotérmicos. Para Temple isotérmico y Revenido. Su capacidad disponible va desde 600 x 2600 mm

Hornos de Mufla Para Cementar en Granulado, Templar, Revenir, recocer. Su capacidad disponible va desde una medida de 1200 °C en las que las capacidades netas son :

• 1000 x 500 x 1200 mm

• 400 x 250 x 650 mm

• 350 x 280 x 800 mm

• 400 x 300 x 600 mm

Hornos de Aires Reforzados. Para Revenido y distensionado. Su cámara posee una capacidad de 400 x 500 mm. {

FUNDICIÓN DE METALES

La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se esta trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.

Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.

El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de desbarbado y pulido.

PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMETRICA

Los procesos de conformado de bloques provocan deformaciones y cambios

Drásticos de formas en los materiales. Las formas iníciales de las piezas son, en este caso, barras rectangulares y cilíndricas, para operaciones de deformación como laminado, forjado, extrusión y estirado (trefilado).

Los procesos de deformación de bloques se realizan en operaciones de trabajo en frío y en caliente. El trabajo en frío se realiza cuando hay necesidad de mejorar las propiedades mecánicas o alcanzar un buen acabado superficial. El trabajo en caliente se requiere cuando se involucra la deformación volumétrica de grandes piezas de trabajo.

• LAMINADO

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.

Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar. Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por

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