Implementación y Modificación del Horno de Cascarilla de Arroz en Bolivia

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Implementación y Modificación del Horno de Cascarilla de Arroz en Bolivia, Yapacani.

5th Misión

Diciembre 2001

Banco Mundial, ESMAP, CEDETI

TABLA DE CONTENIDO

1.        Resumen.        

• 1
  2.        Antecedentes y trabajo previo.         REFPÁG _Toc1957992 \h 1
  3.        Pruebas preliminares y medidas         REFPÁG _Toc1957993 \h 1
  4.        Solución y modificaciones planificadas:         REFPÁG _Toc1957994 \h 2
  5.        Programa Diario.         REFPÁG _Toc1957995 \h 4
  6.        Resultados de las Pruebas y Discusión:         REFPÁG _Toc1957996 \h 5
  6.1.        Flujo de cascarilla:         REFPÁG _Toc1957997 \h 5
  6.2.        Sistema de temperatura:         REFPÁG _Toc1957998 \h 5
  6.3.        Producción y distribución de aire caliente:         REFPÁG _Toc1957999 \h 5
  6.4.        Calidad del aire:         REFPÁG _Toc1958000 \h 5
  7.        Conclusiones y recomendaciones.         REFPÁG _Toc1958001 \h 6
  8.        Configuración final para este sistema         REFPÁG _Toc1958002 \h 6
  9.        Manual Básico para la Operación y Mantenimiento:         REFPÁG _Toc1958003 \h 7
  9.1.        Mantenimiento:         REFPÁG _Toc1958004 \h 7
  9.2.        Operación         REFPÁG _Toc1958005 \h 8
  10.        Consideraciones para futuras instalaciones.         REFPÁG _Toc1958006 \h 9
  10.1.        Tipo de secadoras y ductos:         REFPÁG _Toc1958007 \h 9
  
  
  
  
  

• Resumen.
  Esta misión del BTG ha sido planeada para finalizar la implementación y modificación en el horno de cascarilla de arroz THM1 instalado en Agroincruz, Yapacaní, en Bolivia.  
  
  Durante esta misión los ductos y conexiones a las secadoras se modificaron así como también la sección de la chimenea del horno para incrementar la recuperación de calor a las secadoras. Algunas inexactitudes en la construcción de la cascarilla de horno se detectaron y modificaron. Mientras tanto un nuevo techo fue construido arriba del horno instalado por Agroincruz. Por otro lado el horno es movido a su posición final.
  
  Como resultado de estas modificaciones las irregularidades para un adecuado flujo de aire en las secciones se eliminaron y por lo tanto la transferencia de calor a las secadoras se mejora grandemente. Después de 30 minutos de iniciado, el aire caliente proveniente del horno podría ser redireccionado a las secadoras. La temperatura final de salida del horno es constante y alrededor de 170 ºC. La salida de flujo total de aire del horno es ahora incrementado a 15000 m3/hr por la abertura de aire. El flujo es limitado por la capacidad de los ventiladores el cual  es de 17000 m3/hr. Cuando el aire se dirige a las secadoras el flujo desciende a 12000 m3/hr debido a alguna caída de presión, cuando todas las secadoras son operadas. El calor transferido a las secadoras es 436 kW, mientras que el calor generado está sobre 460 kW térmico. Aparentemente no hay incremento en el flujo de aire con los ventiladores de las secadoras en operación. Esto es causado particularmente por una bajada, cuando no hay arroz cargado en la secadora y también es causado por varias fugas en la construcción de la secadora.
  
  Comparando las condiciones previas se logra un mejoramiento importante en la transferencia y recolección de calor.
  Antecedentes y trabajo previo.
  Las actividades y los logros de la última misión (Julio 2001) se  enfocaron principalmente en el rendimiento de calor y la temperatura a nivel del horno. Después de algunas reconstrucciones y cambios del modo de operación, la producción de calor del horno fue incrementada a más de 400 kW y la temperatura se eleva hasta 180ºC. Sin embargo el calor producido y el calor hacia las secadoras permaneció como una materia de interés. Debido a la caída de presión del horno y la capacidad limitada del soplador, la cantidad total de flujo de aire caliente permaneció por debajo de las expectativas. Este flujo de aire puede ser algo menor cuando el horno se encuentra conectado a todas las secadoras, parejos cuando todos los ventiladores de secador se encendieron.
  
  Este problema condujo a la conclusión de la reconstrucción de los ductos y conexión al diseño de la carcasa exterior que deberá ser reconsiderada.  Esto nos lleva a tomar decisiones de algunas medidas y hacen necesarios algunos cambios a estas partes y examinar si estos cambios eliminan estas limitaciones.
  Pruebas preliminares y medidas
  El objeto de esta misión,  como se lo ha recomendado en el informe previo, e la realización de dos pruebas de operación por parte de Cedeti.
  
  Una prueba tiene una duración de tres de días llevadas a cabo para identificar si los operadores requieren más instrucciones y/o puedan encarar en forma adecuada algunos problemas de operación. Estas materias serán discutidas durante esta misión y el operador va ha disponer durante la totalidad de la misión un asistente.
  
  También una serie de medidas con flujo de aire frío fueron llevadas a cabo por Cedeti para comprender mejor las condiciones de flujo y la interacción de los ventiladores instalados para determinar la hidrodinámica del sistema completo (ver apéndice A).
  
  Con base en esta prueba y algunos otros comentarios proporcionados por Cedeti y Agroincruz, lo cual nos conduce a decidir una modificación planificada como son las discutidas en detalle en la próxima sección.
  
  Solución y modificaciones planificadas:
  Durante los primeros días de esta misión los resultados de los trabajos preliminares fueron discutidos con Cedeti y Polyplast, generalmente para mejorar la recolección de calor en el horno y la transferencia de calor a las secadoras. Durante estas jornadas Polyplast ha supuesto que las limitaciones de flujo son debidos al pequeño pasaje para el aire y propone elevar la cascarilla superior del horno. Este punto conduce a un estudio por BTG y con base en los dibujos originales habría punto de atención. Sin embargo el flujo de aire a través de la chimenea es muy por debajo de las expectativas y por lo tanto la principal causa es la válvula de aire (Vha) tendría que estar cerrada para forzar que el aire fluya a través de la chimenea. Lo que conduce a decidir para verificar la construcción de esta  lo antes posible.  
  
  Como resultado de estas jornadas los objetivos básicos de esta misión eran por tanto definidos como sigue:
  Discusión de la posición final del horno con Agroincruz y el plano de construcción para el techado del horno.
  El mejoramiento y la reconstrucción del flujo de aire a través de la carcasa del horno, especialmente en la sección de chimenea para elevar esta sección o instalación de una carcasa adicional.
  El mejoramiento del flujo de aire a través de los ductos a las secadoras por modificación de los ductos y modificado de la inclinación de estas secciones.
  Finalizar el diseño y construcción del sistema de alimentación.
  Mayor explicación y entrenamiento para el o los operador (es) y para el asistente técnico local.
  Pruebas de operación y reportes.
  
  Las modificaciones a la sección de chimenea, que se proponen, son mostradas seguidamente. Como se mostró en esta figura 1 después de inspeccionar la sección superior del horno, lo cual nos lleva a decidir para levantar la carcasa superior 10 cm para incrementar el pasaje de corriente. Mientras tanto las opciones de construcción para una nueva carcasa exterior se muestra más adelante. Por otro lado la reconstrucción de la cubierta vieja de la carcasa es demasiado difícil, una nueva carcasa externa con una conexión directa a la salida del ducto del horno conduce a una opción mucho más práctica. También debido a una pobre transferencia de calor de las aletas internas, principalmente causada por el inapropiado soldando, se propone una nueva la construcción de aleta para la nueva carcasa.
  
  
  Figura 1- Modificaciones en la sección de la chimenea.
  
  Las modificaciones propuestas para la conexión de los ductos son mostradas seguidamente. Estas modificaciones son para eliminar los cambios bruscos de dirección y amortiguar el flujo en la línea.  
  
  
  Figura 2- Modificación de los ductos de conexión.
  El mismo tipo  de corrección es aplicado para la sección de salida del horno. Después de mover  el horno a su posición final, algunos ductos son conectados o reemplazados con una modificación de líneas. La válvula de mezclado es también reposicionada a una nueva posición después del soplador y usado como una descarga de salida lateral superior.
   
  
  Figura 3- La nueva posición para el horno y las nuevas conexiones.
  
  Otras modificaciones pequeñas discutidas durante estas jornadas fueron:
  Cambio de la frecuencia del alimentador de 7.3 rpm a 8 rpm.
  La fijación del sistema de alarma que no ha funcionado nunca apropiadamente.
  Instalación de dos válvulas pequeñas de mariposa en el tubo de aire secundario y primario de combustión.
  La configuración para el sistema de alimentación, el cual se propuso anteriormente, y según Polyplast los precios de instalación son demasiado altos ($2800). Polyplast insistió sobre el sistema neumático original de menor costo. Sin embargo Agroincruz prefirió el transportador de tornillo y sorprendentemente ellos  estimaron el precio de un tornillo de 12 m no mayor a $800. Por lo tanto la responsabilidad de construcción e instalación del sistema de alimentación es entonces dejado en manos de Agroincruz.
  
  Con respecto al sistema y los cambios del lay-out, los cambios de anotación son resumidos en el siguiente esquema.  
   
  INCRUSTAR Word.Picture.8  
  Figura 4- Nuevo Lay-out y anotación después de las modificaciones en Agroincruz.
  
  Programa Diario.
  Día 1- Lunes 26 de Noviembre
  Mañana; Discusión de los últimos procedimientos, resultados y notas con Cedeti, y ESMAP.
  Tarde: Discusión en Polyplast sobre la reconstrucción y modificaciones planificación.
  
  Día 2- Martes 27 de Noviembre
  Mañana en Polyplast: Discusión de la caída de presión y la reconstrucción de los ductos.
  Discusión de la modificación de los planos y dimensiones.
  Que Finaliza la modificación a la chimenea de hornos.
  Viaje a Yapacaní.
  
  Día 3- Miércoles 28 de Noviembre 2001;
  Discusión la modificación planifica con Seferino y Juan (técnico de Agroincruz), en lo que concierne a la construcción del techo (capucha), sistema de alimentación y posición final del horno.
  Desarrollo de una prueba con corriente fría para medir la caída de presión en varios puntos.
  Desarrollo de una prueba con corriente fría con todos los ventiladores encendidos y las válvulas V0 y V1 ambos totalmente abiertas.
  
  Día 4- Jueves 29 de Noviembre;
  Reconstrucción de ductos iniciados por Juan.
  Polyplast iniciado de las preparaciones y construcción de la chimenea.
                  
  Día 5- Viernes 30 de Noviembre:
  Reposición del horno y modificación de las conexiones del horno.
  PP comienza la construcción de la chimenea en el sitio.
  
  Día 6- Sábado 1 de Diciembre;
  Reconstrucción de la chimenea por Polyplast.
  Juan termina su trabajo.
  
  Día 7- Domingo 2 de Diciembre;
  Continua la reconstrucción por parte de Polyplast.
  Pruebas con corriente fría y caída de presión en algunas partes.
  Refacción de la cámara de combustión del horno.
  
  Día 8- Lunes 3  de Diciembre;
  Polyplast termina su trabajo.
  Pruebas con corriente fría y caída de presiona.
  Reparación del eje ventilador B1 por Juan.
  Prueba corta de operación.
  
  Día - 9- Martes 4  de Diciembre;
  Pruebas de operación con y sin la capucha de la chimenea.
  
  Día - 10- de Miércoles 5 de Diciembre;
  Las pruebas de operación.
  Desmantelando y limpiando la totalidad del sistema alimentación.
  
  Día 11- Jueves 6 de Diciembre;  
  Eleva la capucha de la chimenea a 8 cm para mejorar la combustión total en la tercera zona.
  Aumento de deflectores para el aire de entrada con el objeto de incrementar el mezclado en la zona superior de la chimenea.
  
  Día 12- Viernes 7 de Diciembre;
  Extensión de la chimenea interior a 10 cm usando solapas en los lados.
  Desarrollo de mediciones y prueba final.
  Viaje a las oficinas de Cedeti en Santa Cruz para el análisis de resultados e informe.
  Resultados de las Pruebas y Discusión:
  Las pruebas y mediciones de resultados de todas las pruebas se ponen de manifiesto en el apéndice B. Una descripción resumida de los resultados es discutida en esta sección.
  Flujo de cascarilla:
  Después de aumentar la frecuencia de alimentación desde 7.3 a 8 rpm, cambiando la polea del motor por una de 10 cm, el flujo de cascarilla es medido en 144 kg/hr (la válvula de alimentación se colocó al máximo, a la posición 14). Esto es menos que la cantidad máxima teórica de 227 kg/hr. Se conoce de un trabajo previo que hay limitaciones a incrementar esta corriente debido a las propiedades de la cascarilla y el tiempo de residencia de una cascarilla simple en la zona de combustión. El valor base de este flujo de entrada de calor es simplemente no más de 480 kW. El ligero incremento de la frecuencia de alimentación (rpm) es una opción pero necesita precauciones. Por tanto, se debe hacer una buena limpieza de esta sección, una corriente estable podría ser lograda con niveles más altos de corriente.
  Sistema de temperatura:
  La temperatura del aire caliente del horno es después del encendido en promedio 170-175ºC y estable. La temperatura de pared de horno en diferentes posiciones no excede 130ºC. Después de una 5  horas de operación, las temperaturas se encuentra en el rango de 250ºC se midieron algunos de los caños del intercambiador. La chimenea interior fue medida a través de un orificio la cual se encontraba alrededor de  280ºC. La puerta frontal de la cámara de combustión mostró una temperatura alta de 276ºC. Esta puerta no es aislada o ventilada.
  SecciónSalida del HornoS100 inletS200 inletS300 inletTemperatura del aire [ºC]171100139164Flujo de aire [m3/hr]15000500045006500Presión [mm H20]12-1660-10-1Potencia*  [kWth]436135105234
  * Las inexactitudes son debidas a las mediciones de flujo de aire caliente y pérdidas de calor en los ductos de conexión.
  Producción y distribución de aire caliente:
  Durante las pruebas las válvulas de control de acometida a cada secadora son reposicionadas un tanto para investigar los efectos sobre la distribución de potencia. Normalmente la distribución de calor de 1:2:2 (S100: S200: S300) es deseada. Sin embargo esto depende del modo de operación de las secadoras y de la demanda de calor en el momento.
  Calidad del aire:
  De acuerdo a la configuración del sistema, la mayor parte de los gases exaustos son mezclados con el aire fresco y  entran en la sección de la secadora. Durante el proceso de inicio una cantidad considerable de humo es producido el cual es inevitable y por lo tanto este es redireccionado al medio ambiente por medio de una válvula. Después del inicio (30-45 min.), el humo desaparece pero el monóxido de carbono y algunas partículas en el humo permanecen sensibles. Comparando con los hornos convencionales, esta calidad es aceptable para la operación de las secadoras, como fueron mencionados por don Seferino. A más largo tiempo de operación la calidad mejora. Sin embargo se recomienda que se mejore la calidad aun más por cambio de la capucha de la chimenea. (ver capítulo 8).
  Conclusiones y recomendaciones.
  El diseño y operación básica del horno THM1 se modifica para encontrar las demandas locales en Agroincruz. El horno puede ser iniciado desconectando de las secadoras y redireccionando el aire al ambiente, previendo que en el encendido el humo vaya hacia las secadoras. Después de un tiempo hasta que el calor en el horno es constante y el aire es limpio y libre de humo entonces se dirige a las secadoras. La temperatura del aire caliente, durante el tiempo de operación es de 170 ºC pasando a través de varios ductos y entran en las secadoras en 160ºC  para la S300 y 140ºC para la S100. Gran parte del calor entra en la secadora S300 debido a una posición directa de esta secadora con el horno. Pero cambiando las válvulas de control en la acometida de cada secadora a diferentes posiciones se puede establecer una adecuada distribución del calor.
  
  El rendimiento total de calor del horno hacia las secadoras se midió en 436 kW que está mucho más cerca de la producción máxima de calor del horno que es 450 kW. Mientras tanto el consumo máximo de cascarilla del horno se midió y es alrededor de 144 kg/hr, que es igual a un consumo de potencia de 480 kW.    
  
  Esto es una de las limitaciones del rendimiento de potencia. Mientras tanto el abanico instalado en la salida del horno parece operar en su máximo y la producción de calor por lo tanto una mayor producción de calor en el horno resultará en una temperatura más alta del horno.
  
  Solamente cuando el flujo de aire es incrementado por cualquier posibilidad, mayor alimentación de cascarilla se podría tener para incrementar la potencia de salida.
  
  La calidad del aire caliente producido depende de la tercera zona de combustión el rendimiento podría ser mejorado con algunas modificaciones (ver capítulo 8 de este informe).
   
  Para la ubicación final, antes del comienzo de la temporada de sacado, las siguientes actividades son necesarias:
  
  Instalación del sistema de alimentación por Agroincruz.
  La operación del sistema de alarma por Polyplast.
• 
  El cambio de capucha de la chimenea para mejorar la calidad del gas.
  Configuración final para este sistema
  En la sección previa algunas materias técnicas fueron discutidas sobre la operación y diseño actual. Todavía, la operación verdadera prueba con conexión a las secadoras es necesaria para finalizar el sistema y para investigar el verdadero comportamiento del  sistema entero.
  
  Sobre todo, es importante conocer las propiedades de fijado de las válvulas y la verdadera capacidad de secado de las secadoras. Según Seferino, esto es únicamente posible saber cuando la secadora se carga con arroz. Que es una parte importante del futuro trabajo e identificación de sitios potenciales.
  
  Mientras tanto, hay poco interés sobre la calidad del aire que pasa a través de las secadoras. Se tiene una cantidad limitada de humo de vez en cuando. También monóxido de carbono se mezcla con los gases calientes que pasan a través de las secadoras. Esto es de hecho similar a las condiciones como lo realiza para el sistema convencional de hornos.
  
  El mejoramiento significativo va ha ser para minimizar el contenido de monóxido de carbón y humo. Esto puede ser
• echo mejorando las condiciones de combustión en la tercera zona. Debido a la elevada velocidad del aire en esta sección, la calidad de la combustión y el tiempo de residencia para el humo y partículas es también bajo.  Incrementar el volumen de esta área puede reducir la presión de los gases.  
  
  En el gráfico a continuación se muestra una nueva capucha de chimenea donde el rango de velocidad de los gases no excederá 3.5 m/s. Esta es la velocidad deseada para una condición de combustión completa y estable. THM1 original de la capucha fue diseñada para condiciones anteriores con un flujo de 4000 m3/hr. Las nuevas configuraciones logran un flujo de 6000-8000 m3/hr.
  
  
  
  
  Figura 5- La chimenea propuesta y capucha y la chimenea vieja y capucha ( líneas azules).
  
  Manual Básico para la Operación y Mantenimiento:
  Mantenimiento:
  Inicio de la temporada de secado;
  Al principio una nueva operación revisar todas las partes importantes del horno este debería ser desmantelado revisado y limpiado.
  
  También el sistema de transmisión debe ser lubricacado con el tipo apropiado de aceite o grasa.
  
  Toda la sección de la rejilla debería ser desmantelada y revisada minuciosamente. Todos los hoyos de la rejilla deberían ser limpiados y las irregularidades y manchas sobre la rejilla deberían ser pulida o reemplazadas si fuese necesario. Todos los elementos de la rejilla deberían ser instalados cuidadosamente a una distancia mutua igual de 0.8-1mm.
  
  La operación del sistema de alarma debería ser revisado.
  El sistema de alimentación debe ser  revisado y limpiado.
• 
  La posición original de todas las válvulas deben ser verificadas y ajustadas.
• 
  Verifique que los abanicos del sistema estén en estado de funcionamiento.
  
  Operación
  Ayuda memoria para el procedimiento de arranque
•  y apagado:
  
  Procedimiento de arranque:
  Verifique todas las partes especialmente la rejilla los hoyos de y gaps.
  Limpiar la sección inferior de la cámara de aire primario y limpiar esta área.
• 
  Revisar la tolva de combustible de cascarilla.
• 
  Los interruptores del horno y del abanico hacia la secadora deben estar en la posición ON.
• 
  Revisar todas las válvulas y  fijarlas a la posición deseada.
• 
  Ponga la válvula de alimentación a la posición (Vf) 14.
• 
  Solamente con el interruptor del sistema de alimentación hacer de que la cascarilla cubra las rejillas hasta la zona media. Mientras tanto verificar igualmente una distribución uniforme de cascarilla sobre las rejillas.
• 
  Ponga la válvula de salida V1 abierta y cerrada la válvula V0.
• 
  Encienda el ventilador (abanico) de aire primario y verificar que la válvula (Vsa) este en posición.
• 
  Encender la cascarilla y espera hasta que el fuego alcance la zona de entrada de cascarilla.
• 
  Encienda el sistema de alimentación nuevamente hasta que la cascarilla quemada alcance la sección inferior de la rejilla.
• 
  Esperar hasta que la zona de combustión se mueva totalmente (backwards) al (back) del horno. El cascarilla debería quemar con poca cantidad de humo hasta que es transformada a ceniza en un modo de combustión.
• 
  Cierre la puerta frontal y encienda el sistema de alimentación.
• 
  Luego de cerrar la puerta frontal, registrar el (smooth) el flujo de cascarilla. Si la cascarilla recorre en forma desigual, parar el alimentador y dejar que la cascarilla quema fuera totalmente. Entonces limpiar en la parte superior de la rejilla y continuar con el encendido nuevamente.
• 
  Después de 20 minutos de operación la tercera zona de combustión (parte superior de la chimenea) debería observarse fuego. Si no es posible ajustar en este caso, la válvula Vsa colocar en un nivel más inferior o una posición más alta hasta que el fuego en la tercera zona de combustión sea visible.
• 
  Espere otros 10 minutos hasta que el sistema alcance un estado estable de baja emisión de humos. Ajuste Vsa ligeramente para alcanzar una operación de baja emisión de humos.
• 
  Fijar V3, V4 y V5 a su posición abierta y abrir la válvula V0.  Inspeccionar (draf) en el V0-V1 de válvula área. La mayoría del aire caliente debe ser dirigida a las secadoras. Si este no es el caso verifique la sección de ingreso a las secadoras.
• 
  Cerrar la válvula V1.
• 
  Verifique el sistema cada 10 minutos por lo menos durante 2 horas.
  
  Procedimiento de apagado:
  
  Para el procedimiento de encendido se deben seguir los pasos siguientes:
  
  Cerrar la alimentación de la tolva de cascarilla. La tolva deberá estar vacía después del apagado.
• 
  Esperar hasta que el flujo de cascarilla se detenga y entonces cerrar la válvula Vf.
• 
  Abrir la válvula V1 y dejar el horno operando por 10 minutos para quemar toda la cascarilla.
• 
  Apague el ventilador B1 y limpie las rejillas parte por porte.
• 
  Después de que las rejillas se han enfriado, limpiar las rejillas y apagar el sistema del horno.
• 
  Cierre todas las puertas para prevenir que ingrese la lluvia o agua en el sistema.
  
  Consideraciones para futuras instalaciones.
  Con base en las experiencias ganadas con esta configuración, hay algunas consideraciones importantes sobre las próximas potenciales instalaciones. Antes de que se tomen decisiones sobre el diseño mejorado de los hornos THM1, algunas visitas rápidas de algunos otros sitios potenciales podría ser útil.
  
  Con base en los sitios ubicados por CEDETI (30 compañías cercanas), por lo menos 5 sitios similares deberían ser identificados con las mismas condiciones de sus secadoras, potencia demandada y construcción de ductos para finalizar este diseño.  
  
  Estas consideraciones son significativas para asegurar un costo lo más bajo posible y simplificar la instalación.
  Tipo de secadoras y ductos:
  
  Es importante identificar para proponer secadoras preferentemente con una temperatura baja de operación. Las secadoras deben estar en buenas condiciones y en estado operacional estable. El sistema de ventiladores y los ductos deben estar en buen estado y preferiblemente tener una buena potencia así como también baja caída de presión.
  La disposición de los ductos debería ser accesible y apropiados para el uso con el sistema del THM1 lo cual evita un costo extra en la instalación de nuevos ductos lo cual es mucho más posible.
  Alguna información básica debe estar disponible por el propietario sobre la operación y condiciones del ciclo de operación de cada sistema. Una línea base de medida debería ser considerada para establecer un cuadro bueno de las condiciones de operación.
  La capacidad de cada sistema no debería exceder 200 kW, para usar un horno en cada caso.
  El costo de los ductos de $8000 dólares podrían ser reducidos dramáticamente en el supuesto de la fabricación en serie. Por lo tanto es posible ofrecer un horno para cada secadora como es propuesto en el plan original de implementación.  
  
  
  Apéndice A:
  
  Resultados de las pruebas en frío
  
  Apéndice  B:
  
  Resultados de las pruebas de operación
  

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  Apéndice C:
  Esquemas
  
  
  
  
  
  
  
  
  

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