Mantenimiento máquinas

Básicamente el mantenimiento consiste en tratar asegurar que todo activo una empresa continúe desempeñando funciones deseadas paradas que se adquirió.

Sus objetivos fundamentales por tanto serán asegurar la competitividad de la empresa por medio de:

garantizar la disponibilidad así confiabilidad planeada de la función deseadas de los equipos.

. Satisfacer o requisitos del sistema de calidad de la empresa

. Cumplimento a las normas de seguridad y medio ambiente en

maximizar beneficios global de empresa con los mínimos costos.

El mantenimiento como en otras áreas de la empresas preciso disponer de un sistema de mejora continua habrá tratado distanciarse de los competidores y así mejorar nuestra posición en el mercado. Sus

encuentra mantenimiento se refiere a las únicas estrategias válidas hoy en día son las encaminadas tanto aumentar la disponibilidad así eficacia de los equipos productivos, como a reducir los costos de mantenimiento, siempre del II las obligaciones de ambiente.

Garantizar la disponibilidad así eficacia requerida de los medios instalaciones, asegurando la duración de su vida útil y minimizando lo los costes de mantenimiento, entonaba seguridad siempre ambiente.

Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son la disponibilidad así la eficacia, llamará indicando la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio (disponibilidad) y la fracción de tiempo en que su servicio resulta atractivo para la producción (eficacia).

1 8 todo análisis de riesgos. Equipos a mantener.

Análisis de riesgos.

El análisis de riesgos, es un paso previo a la realización de un plan de mantenimiento, en el si estudia los distintos fallos que se pueden producir y las consecuencias de los mismos.

La primera premisa del análisis de riesgos es reconocer la imposibilidad de realizar un plan de mantenimiento que prevenga o evite todos los fallos en las máquinas instalaciones, ya que esto supondría realizar un mantenimiento de coste "infinitos" (absoluta disponibilidad de recursos tanto técnicos como humanos, logísticos, el 13.).

Por eso el análisis de riesgos es consciente de que se han de definir unos límites bajo los que se desea esta piel función de ellos diseñar los planes de mantenimiento para ceñirnos a ellos.

El análisis de riesgos aplicado mantenimiento se basan estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las máquinas, en los cuatro marcos siguientes.

Equipos a mantener.

Para determinar los equipos que deben tener un mantenimiento, lo primero que severas es un inventario de los activos físicos que poseemos.

Tras su realización se hará una priorización de equipos y finalmente la selección de equipos serán objeto de mantenimiento.

Inventario.

La primera fase de la realización de dicho inventario consiste realizar una codificación de todas instalaciones de la empresa, incluyendo edificios, redes de distribución, medios de transporte, talleres, equipos auxiliares, etcétera..

Dicha codificación nos permitirán un futuro seleccionada aquellas máquinas que precise en un mantenimiento.

La codificación atenderá dos aspectos fundamentales: la función de la empresa y su ubicación del empresa.

Su habitual será de establecer tres niveles de dígitos:

Nivel uno: define sesiones homogéneas que realicen misiones concretas tales como el almacenamiento, montaje, pintura, embalaje, mecanización, fundición, reparaciones, operaciones auxiliares.

Este primer dígito tendrá valores del 0 9.

Nivel dos: define procesos dentro de los anteriores sesiones. Llamamos proceso conjunto de máquinas dependientes entre sí, es decir, la parada de una supone la parada del resto.

En el caso de tener varios procesos hay máquinas auxiliares que son independientes, éstas agruparán en un proceso que se llama independiente.

Este segundo nivel tendrá dos dígitos del 10 al 99, considerando que no aparecen más de diez procesos posesión homogéneas.

Lo cual nivel 3 define máquinas dentro de cada uno de los procesos y está formada por dígitos del 099.

Por tanto, el código de la máquina para registrar alimentario será:

Existe una serie reglas que deben respetar - unificación de la realización inventarios:

A la sesiones se les asigna a dígito a mayúscula por orden de importancia, dejando los tres últimos para auxiliares.

Los procesos se nombrará siguiendo el orden del proceso general productivo o por orden importancia, dejando 99 para el independiente, del que hemos hablado anteriormente.

Las máquinas se nombrará siguiendo el orden del proceso.

Se dejará luego se la codificación si se prevé la instalación de nueva maquinaria.

Si hay varios procesos similares se codifica la primera más complejo y en los otros se le asignara a las máquinas los mismos dígitos de y que tiene el proceso tipo.

Así conseguimos que las máquinas iguales tengan al menos la dos últimas cifras iguales.

En cada sesión se reservarán proceso 01 a los servicios comunes de todos los procesos.

Dentro del proceso de servicios comunes seis tiradas siguientes máquinas:

A0101 horas civiles estructuras metálicas.

A 0102 recintos incluidos.

A 01013 ha nombrado.

A 0104 calefacción y aire acondicionado.

Sigue la máquina pertenece a los procesos se codifica la en el más importante.

Mundo .2 .2 priorización de equipos.

Una vez tenemos las máquinas codificadas establecemos la codificación equipos y los que se deben ser objeto de mantenimiento preventivo.

En todos fallos de la estación caben dos circunstancias:

Probabilidad de que ocurra

Gravedad o repercusión del fallo

Establecemos una matriz que recojamos completos debidamente graduados y conseguimos acotar la cantidad estación.

La probabilidad de ocurrencia continúe fallos en proceso tiene de datos históricos, bases de datos de fiabilidad de aparatos o una estimación subjetiva, puesto que muchas veces no poseemos los datos necesarios para estimación objetiva.

La probabilidad de fallos la que llamamos fiabilidad.

Teóricamente vendría representada

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