La distribución de la planta

Capítulo II

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CAPÍTULO II. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. 2.1 Concepto.

La distribución de la planta abarca la disposición física de las instalaciones industriales; esta disposición, ya sea instalada o en el proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de los materiales, el almacenaje, la mano de obra directa y todas las demás actividades y servicios de apoyo, así como todo el equipo y el personal operativo.2

2.2 Principios básicos de la Distribución de Planta.3 Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a continuación:

 Integración en Conjunto: integrar las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.

 Mínima distancia recorrida: es siempre mejor que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.

 Circulación o flujo de materiales: Ordenar las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o montan los materiales.

 Espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

2 HODSON K William , Maynard Manual del Ingeniero Industrial Tomo IV, Cuarta Edición, McGraw-Hill/Interamericana, España , 1996,, p. 13.35. 3 Ídem, p. 13.40.

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 Flexibilidad: será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

 Satisfacción y de la seguridad: Es más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

2.3. Flujo de Materiales. Una de las actividades importantes del departamento de Ingeniería Industrial es el diseño de la distribución en planta de tal manera que se pueda optimizar el flujo de materiales con el objeto de eliminar tiempos perdidos e incrementar la productividad del proceso. El reto es aún mayor cuando es necesario trabajar y rediseñar las instalaciones existentes ya sea por introducción de nueva maquinaria, tecnología o inserción de nuevos procesos. 2.3.1. Síntomas de un Ineficiente Flujo de Materiales. En una planta de manufactura existen algunos síntomas evidentes de problemas que afectan directamente el flujo de materiales, entre los más evidentes tenemos: Altos índices de valor no agregado en los procesos. Muchos buffer localizados entre los pasos de producción Altos niveles de inventarios de materiales en proceso y producto terminado Cuellos de botella con largas colas Actividad significativa de los montacargas Tiempos de espera de maquinas y de personal Inflexibilidad en el manejo de la demanda y/o cambios en el mix. Pobre orden y capacidad de movimiento de materiales.

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2.3.2. Posibles Restricciones para un Flujo de Materiales Óptimo. Algunas situaciones que impiden que el flujo de materiales sea el adecuado y el óptimo en planta, se enlistan a continuación. Arquitectura propia del edificio. Localización de los departamentos de manufactura y servicios. Localización de los puntos de input / output de los departamentos. Espacio corto para las expansiones de la planta. Variedad de rutas en el mix. Tecnología actual de manufactura. Estado de los equipos actuales de manejo de materiales. Políticas actuales de programación de materiales.

2.3.3. Diseño para el Flujo. 2.3.3.1. Principios para el Diseño de un Layout Efectivo. Algunos principios que el departamento de Ingeniería Industrial debe considerar al momento de diseñar o modificar un layout de planta, son: Maximizar. El flujo Directo. La ergonomía del manejo de materiales en cada celda o centro de trabajo. La programación y control visual del flujo de materiales. La flexibilidad para adaptarse a las variaciones en la producción ya sea este por el mix o por el volumen.

Minimizar. Regreso de materiales. La transferencia de lotes de productos. Las distancias de viajes en cada centro de trabajo y entre centros consecutivos.

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Almacenaje de materiales en proceso entre los consecutivos centros de trabajo.

a) Reglas para maximizar Duplicar máquinas del mismo tipo en múltiples localizaciones.

Figura No. 2.1: Máquinas similares en múltiples localizaciones Fuente: Compañía Ecuatoriana del Caucho S.A.- Dpto. Ing. Industrial. Cascada de flujos de líneas en paralelo. Considerar posibles expansiones de capacidad y automatizaciones futuras del flujo de materiales y su manejo. Líneas de flujo inclinadas configuradas en U, W o S (Ver Figura No.2.2). Arrancar con la estructura general de la localidad y desarrollar los detalles luego en el proceso.

Figura No.2.2: Tipos de Líneas de Flujo Fuente: Compañía Ecuatoriana del Caucho S.A.- Dpto. Ing. Industrial Reglas para minimizar el Flujo Eliminar pasos que no agregan valor. Adoptar nuevas tecnologías multifuncionales de manufactura para reemplazar las máquinas convencionales, esto es posible integrando diferentes procesos de producción.

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Minimizar el número de pasos en los procesos. Partes del proceso o subensambles en paralelo. Utilizar la gravedad para mover materiales.

Figura No.2.3: Almacenamiento de Mezclas Finales Fuente: Compañia Ecuatoriana del Cucho S.A.- Dpto. Ing. Industrial. Existen algunos puntos adicionales que se deben considerar tales como:

a) Requerimientos de Infraestructura Espacios para carga de las baterías de los equipos de transporte. Baños, cuartos para cambios de ropa, duchas, etc. Talleres de moldes, mantenimiento, etc.

b) Principios generales para el diseño de lugares de trabajo. Ergonómicos (iluminación, máximo peso a levantarse). Dimensiones geográficas de las principales rutas de transporte (pasillos). Aspectos básicos de trabajo seguro. Consideraciones ambientales.

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2.3.4. Aproximaciones Sistemáticas para la Solución de Problemas de Flujo. Pasos y Herramientas. Con el objeto de dar soluciones al diseño de flujo de materiales se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Analizar la situación: que comprende estudiar el layout, la estructura del layout, las líneas de flujo, las relaciones del flujo de materiales y los planos principales.

2. Establecer los objetivos y prioridades: Realizar una lluvia de ideas, analizar las decisiones y realizar una matriz de preferencias.

3. Buscar alternativas: Realizar aproximaciones en el campo, establecer las restricciones y documentar.

4. Evaluar las alternativas: Analizar la decisión, comparar distancias en el transporte, frecuencias, tonelaje, costos de operación, facilidades y simular el proceso.

5. Tomar la decisión: Para lo

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