Plan Motivacional. American Connector Company

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Universidad Tecnológica de Honduras

Ingeniero Fredy Hernández

Asignatura Administración de la Producción

Fecha 13-2-2016

Nombre Amalia Alejandra Fúnez Briones

No cuenta 200810610026

American Connector Company

Tenía cuatro plantas en Estados Unidos y dos Europa, cada una de ellas producía cuatro tipos básicos de conectores y abastecía a un segmento concreto de clientes, ACC consideraba s estrategia de personalización como una extensión de la atención prestada a la calidad, en ACC la calidad significaba no solo ajustarse a las especificaciones de fabricación, sino también a las necesidades de los clientes.

Históricamente ACC había sido una empresa rentable con unos márgenes de hasta 52% pero la dirección se dio cuenta de la necesidad de hacer mayores esfuerzos para competir globalmente, aumentar l crecimiento y mantener la rentabilidad en el futuro.

La planta Sunnyvale.

ACC, abrió la planta en 1961, con el fin de abastecer a las industrias emergentes de electrónica de Silicón Valley, uncialmente la planta se ubico en unas pequeñas instalaciones alquiladas y tenía una capacidad a una de solo un millón de conectores al año.

La última expansión de importancia tuvo lugar en 1986, y con ella la capacidad paso a ser de hasta 600 millones de unidades al año. Bob Williams gerente de ingeniería de producción explico lo siguiente: Esta planta  ha ocupado siempre una posición de liderazgo en cuanto a tecnología. Nunca hemos dudado en adquirir los más avanzados equipos de producción si estábamos convencidos de que nos permitirían mejorar la calidad o aumentar la productividad.

En la Planta Sunnyvalley se producían los cuatros tipos principales de conectores utilizados en ordenadores, equipo de telecomunicaciones e instrumental científico. La fábrica estaba dividida en cinco áreas de producción: fabricación y estampado de terminales, chapado de terminales, moldeado de los bastidores de plástico, montaje y pruebas y embalaje. Normalmente, el ciclo de producción se iniciaba en el área de fabricación de terminales con el cortado y estampado de terminales a partir de alambres o flejes de metal.

Cada área tenía su propio supervisor de producción, dependía del gerente de fabricación de la planta. La responsabilidad principal de los supervisores de área consistía en garantizar que en sus áreas respectivas se cumpliera el programa de producción. El Gerente de Control de producción,   Brad Wornham, dijo:

“Siempre nos hemos sentido orgullosos de saber responder  a las necesidades de los clientes y ello implica modificar el plan de producción en el último minuto. Hay que comprender que muchos de nuestros pedidos son de conectores que el grupo de ingeniería ha diseñado específicamente para un nuevo modelo del cliente. Para nuestros clientes, es casi imposible predecir la demanda de sus productos con algún grado de certidumbre. Si resulta que uno de sus productos tiene una gran aceptación, nosotros tenemos que ser capaces de suministrarlos; de lo contrario recurrirán a otra empresa. Cuando ello ocurre, el personal de ingeniería y de marketing se vuelven locos”.

En los últimos años control de producción había recibido presiones crecientes para programas ciclos de producción de forma que se redujeran las existencias de productos en curso.

DJC Company.

DJC, producía varios conectores eléctricos que se utilizaban en ordenadores, telecomunicaciones y electrónica de consumo. Para estas aplicaciones, DJC fabricaba cuatro tipos básicos de conectores: de alambre, de alambre a toma corriente, de elemento s placa y de placa a placa.

Los primeros diseños de los productos de DJC, eran una copia de los diseños de otras empresas, como por ejemplo ACC por ultimo DJC, consideraba la fabricación altamente eficiente como absolutamente fundamental para su estrategia competitiva. La empresa dependía de la fabricación como medio principal para alcanzar sus objetivos globales de beneficio.

El presidente de DJC, era considerado un líder dominante.

La planta Kawasaki

A principios de los ochenta, en el mercado japonés de conectores se produjo un aumento de los costes de mano de obra y de materias primas, el yen subió y hubo una mayor penetración de las importaciones. Esta preocupación llevo a Esaka a formular su visión de una planta que podría lograr la “racionalización definitiva de la producción en masa”.

DJC, decidió construir una nueva planta en Kawasaki )Japón, empezó a funcionar en 1986 y desde el punto de vista logístico ofrecía la ventaja de estar situado cerca de las principales empresas japonesas de electrónica, además tal vez como factor importante Kawasaki estaba próximo a los principales proveedores de materia prima.

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