Administración de las operaciones II . Planeación agregada

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Informe técnico

Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico de Zitácuaro[pic 3]

Administración de las operaciones II

Planeación agregada

Alumna. Tania Dominguez Cruz

18650402      

                                                                     Asesor.

                                                  Ing. Leonardo Colin Ávila

13/05/2021

INDÍCE

        2

ANTECEDENTES        4

OBJETIVO GENERAL        4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS        5

DESARROLLO        5

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA        5

METODOLOGIA        6

RESULTADOS        9

CONCLUSIONES        9

RECOMENDACIONES        10

COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS        10

Competencias instrumentales        10

Competencias interpersonales        10

Competencias sistémicas        11

REFERENCIAS        11

INTRODUCCIÓN

La planificación de requerimientos de material, es un sistema que permite la planificación de materiales y gestión de los stocks según las necesidades de la empresa, el mismo responde a las preguntas ¿Cuándo y cuánto aprovisionarse de materia prima?, MRP se basa en la demanda dependiente, la que es resultado de la demanda de artículos de nivel superior. La causa es que MRP es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza final, MRP también proporciona un programa para especificar cuándo hay que producir o pedir estos materiales, piezas y componentes, MRP se basa en la demanda dependiente, la que es resultado de la demanda de artículos de nivel superior.

En el presente trabajo se desarrollará la planificación de requerimiento de material dada una lista de materiales, registro de inventario y el programa maestro de producción adjuntos, con la finalidad de calcular la planificación de los pedidos de cada producto, desarrollando la metodología correspondiente al calculo de lote a lote.

ANTECEDENTES

Centrarse en la mejora del proceso de producción y realizando una planificación de los materiales necesarios para ello, podremos aumentar la eficiencia de nuestra empresa, abaratar costes y tomar decisiones que nos ayuden a obtener los mejores resultados posibles. Para esta planificación y control del proceso de producción es fundamental contar con un programa MRP que nos permite realizar de la forma más sencilla posible.

En la segunda Guerra Mundial, tener a mano todo el material necesario para satisfacer la demanda sin tener un stock excesivo se hizo especialmente importante, debido a que había que mejorar la eficiencia debido a los escasos recursos, estos fueron los primeros gérmenes de lo que hoy es el MRP, aunque estaba aún muy inmaduro y no podía considerarse como un método completo, sin embargo, tras el conflicto bélico, cuando las factorías se tuvieron que adaptar nuevamente a la producción para uso civil, con lo aprendido durante el conflicto se pudo mejorar el control de inventario, la producción y logística.

En 1964 se comenzó a expandir por la industria, siendo Black & Decker la primera compañía en adoptarlo. El software MRP ayudaría aún más a la implantación en más empresas y a mejorar su eficacia, en los 70 aparecería el concepto tal como MRP.

En 1983, Oliver Wight desarrollaría el MRP II, y para finales de la década de los 80 ya un tercio de la industria usaba software MRP II. Los sistemas MRP I datan de los años 60-70s, y no cubren algunos aspectos de la producción más moderna, por eso surgió una evolución conocida como MRP II en los años 80s.

OBJETIVO GENERAL

Realizar el desarrollo de un plan de requerimiento de materiales de acuerdo a la lista de materiales, registro de inventario y el PMP adjuntos en el ejercicio.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Analizar los requerimientos de cada producto por nivel
• Desarrollar la metodología lote a lote en el ejercicio planteado
• Realizar la orden de fabricación

DESARROLLO

A continuación, se muestra el planteamiento del problema 1 respecto al tema abordado MRP, así como sus especificaciones, la estructura de los niveles y el plan maestro de producción que a este corresponde, posterior a ellos de desarrolla la metodología lote a lote, la cual consiste en realizar pedidos o corridas de producción iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando así los costos de mantenimiento del inventario.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA [pic 4]

METODOLOGIA

1. Analizar los niveles en los que se encuentra cada producto.

• A-nivel 0
• B, F- nivel 1
• C, D, G, H – nivel 2
• E, C – nivel 3

1. Realizar el MRP del nivel 0 de acuerdo a él plan maestro de producción como necesidades brutas, en las especificaciones de producto esta no hay ningún producto en existencia, no hay stock de seguridad, ni disposición en el almacén y se debe tomar en cuenta que las semanas de anticipación para satisfacer la demanda debe ser una semana antes. Tabla 1, Producto A

Tabla 1Producto A

1. Ahora continuamos con el nivel 1, en él se encuentra el producto B Y F, en este caso se toma el plan maestro de producción respectivamente y además se agrega el lanzamiento del pedido del nivel 0 en cada uno.

En estos casos también se debe tomar en cuenta las especificaciones dadas de cada producto, Tablas 2 y 3 de los productos B y F

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