Análisis crítico sobre el mantenimiento

Análisis Crítico

1.- Realice un análisis crítico con respecto a la evolución histórica del mantenimiento en la industria, indicando los principales factores que conllevaron al surgimiento de las primeras filosofías en el ámbito del mantenimiento.

     El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. A lo largo de la historia de la industria, el mantenimiento ha pasado por varias etapas.

     La primera etapa abarca hasta la segunda guerra mundial, durante esta etapa de la revolución industrial eran los mismos operarios los que se encargaban de darles mantenimiento a los equipos. No había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Conforme las máquinas se fueron haciendo cada vez más complejas y exigían cada vez tareas más exigentes para mantenerlas en buen estado, se fueron creando los primeros departamentos especializados y dedicados exclusivamente a estas tareas. Las primeras actividades realizadas por los departamentos de mantenimiento durante toda esta etapa fueron básicamente de naturaleza correctiva, reparar cuando la máquina fallaba y detenía la producción. El desgaste de las piezas y acciones metalúrgicas eran las principales fallas de los equipos ya que no se preocupaban por prevenirlas, la necesidad de personal calificado era menor ya que no era necesario tener mucha habilidad y destreza para realizar labores de mantenimiento.

     Unas de las características de estas maquinarias es que eran robustas, sencillas y generalmente se hacían para que realizara una labor en específico

      La segunda etapa se da durante la segunda guerra mundial, la necesidad de productos de toda clase aumento y la mano de obra industrial bajo debido a que se necesitaba personal que prestara servicio militar. Esto condujo a mayor mecanización y complejidad en los sistemas. El tiempo improductivo de una maquina se hizo notar y a raíz de ello surgió la necesidad de calcular, medir y hacer seguimiento e indicadores de productividad, también surgió la idea de que las fallas se podían y se debían prevenir y esto dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo. Durante esta etapa también aparece el concepto de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc.)

     Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad). La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización del departamento.

     La tercera etapa surge a mediados de los años setenta (70). El proceso de cambio en las empresas ha evolucionado rápidamente, caracterizándose por equipos de producción altamente mecanizados y automatizados, y la electrónica los equipos se hacen de menor tamaño pero cada vez más complejos. En esta etapa surgen una gran cantidad de industrias y por ello la competencia entre ellas empieza a ser tomada en cuenta, debido a esto las industrias le dan alto valor a la productividad y a un nuevo factor, La Calidad, para aumentar las ganancias y la producción, brindando confiabilidad y larga duración a los productos.

     Gracias a la digitalización de procesos y a la incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier GMAO.

Filosofías del mantenimiento

     A partir de la década de los setenta empezaron a surgir filosofías para la implantación de la función mantenimiento dentro de cualquier organización social.

     Fue entonces que en la cultura oriental nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total). Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas “seis grandes pérdidas” de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”. Es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

     Por parte de la cultura occidental nace el MCC (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad). Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha por la aviación comercial norteamericana. Es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u operadores. Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante: La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente. Y manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el  funcionamiento y desempeño de las instalaciones,  garantizando que la inversión en mantenimiento se utilice donde más beneficios se van a obtener.

     Las características principales de este tipo de mantenimiento resaltan en que: las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia); y basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y correctivo.

Posteriormente surge el MCM (Mantenimiento Clase Mundial) como una mezcla de las dos filosofías anteriores, esta filosofía se basa en anticiparse al futuro y su objetivo es convertir toda clase de reparación o intervención en actividades planeadas que prevengan fallas a toda costa. Mejor dicho, es una disciplina cuyo propósito es mantener las máquinas y equipos en un estado de operación, incluyendo servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración, reparación y reconstrucción.

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