Caso Flyrock 6 Sigma

ANÁLISIS DE MEDIO AMBIENTE:

El caso práctico indica los siguientes datos:

• Fabricante de neumáticos en Estados Unidos.

• 5 instalaciones de fabricación de llantas

• 20 instalaciones para componentes de llantas

• Hincapié en la calidad de los neumáticos.

• Mayor control y presión por accidentes mortales.

• Varias demandas presentadas a causa de dichos accidentes.

• El proceso básico de fabricación de neumáticos se mantuvo a pesar del avance tecnológico.

• La mezcla para fabricar un neumático es: caucho, productos químicos y otros componentes.

• La banda de rodadura y la pared lateral utilizan productos químicos diferentes.

• Si hay manchas o defectos externos se rechaza la llanta.

• Los problemas de adhesión y otros problemas internos no son visibles, (falta de una máquina de rayos “X”).

• 18.80% del total de neumáticos tienen defecto.

• Implementación de un programa de control estadístico de procesos.

DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

La calidad de los neumáticos se vió mayormente afectada en los últimos años, volviéndose uno de los mayores problemas de la compañía debido a demandas por accidentes mortales a causa de los neumáticos fabricados. Dentro de lo que se vio como deficiencia, se identifica la fabricación de la banda de rodadura, por lo que todos los fabricantes se encontraban bajo presión para demostrar que estaban corrigiendo los desperfectos para que este problema no se diera a futuro.

Dentro del proceso de fabricación de los neumáticos, implican 20 pasos diferentes para llevar el caucho de la banda de rodadura al curado. Ada esta complejidad y el alto volumen de producción (alrededor de 10,000 llantas por hora), solo se necesita un pequeño margen de error en cada uno de estos pasos para aumentar la tasa de defectos. Tanto para la seguridad como para conservar su reputación.

La compañía inicia por establecer expectativas en cuanto a los defectos que deberán permitir, tanto en la mano de obra, como en la calidad permisible de la maquinaria empleada.

OBJETIVOS Y PRIORIDADES:

• Establecer medidas de control para garantizar la minimización de los desperfectos en el producto final.

• Implementar control de calidad en cada fase de la producción.

• Identificar los errores de producción por etapa, para atacar directamente el problema, dados los antecedentes y los inconvenientes surgidos.

• Establecer que el producto final tenga la menor cantidad de defectos posibles.

• Establecer rangos de defectos en cuanto a maquinaria como mano de obra.

PREGUNTAS:

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