Caso de empresa

Reducido el número de plantas la empresa no contaba con la infraestructura logística para llevar a cabo y abarca las operaciones de abastecimiento y distribución y cumplir con las necesidades de los cliente,  la empresa no solo se encontraba en Colombia, sino en otros países sudamericanos lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa,  la empresa no tenía los medios ni la forma de distribución de los productos,  los medios logísticos no era lo suficientemente flexibles para la realización de estos cambios, el abastecimiento y almacenamiento y distribución se convirtió en un caso critico en la empresa,  lo que se buscaba era mejorar ese abastecimiento y distribución de productos en los clientes, generando con esto nuevos ingresos que mantuvieran las metas propuestas por la organización, pero la falta de control y el desconocimiento de los empleados en el nuevo programa generaron perdidas y descontrol de sus actividades .

Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como el centro de la región Andina, pero la organización escogieron aumentar el negocio armonizando el tamaño y presentaciones con el fin de reducir la complejidad y por ende el número de sku  (Stock Kepping Unit). Pero sin embargo al tomar dicha decisión y reducir los sku no fue la mejor decisión ya que el nivel de inventario incremento significativamente y tenían que mantener inventarios en materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes. Ellos se vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operación de su bodega en número de posiciones y personal es por esto que  Su almacenamiento se volvió caótico, sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo así un riesgo en el nivel de servicio. Es evidente que la compañía necesitaba optimizar el área de almacenamiento en las bodegas y de vital importancia tener una herramienta que reduzca el almacenamiento y operación en la bodega y también permitiendo que el tiempo de descargue fuera mínimo y optimizando  el número de posiciones dentro de la bodega.

Problemas que se perciben

• El equipo de empresa no estuvo dirigido por el gerente de logística o  una persona con conocimiento (principal error)
• Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar esa posición están hay por su tiempo o por otros méritos en la empresa
• No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de líderes inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y lealtad hacia la empresa)
• No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado del proceso
• Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fallas de administración y de operarios
• No se incluye personal que tenga conocimientos o que hubiese participado en la implementación del WMS
• Falla por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requerido para capacitaciones
• Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores para tener conocimiento de su puesto que desempeña
• No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación directa entre las áreas de la empresa
• No hay un programa de implementación de mejora continua
• No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las causas del problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se tengan que implementar
• Falta de equipos de última tecnología   donde se reduzca la capacidad de almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser llevados a su cliente (sistema de almacenamiento dinámico)
• Capacidad de abastecimiento en las otras plantas.
• sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados.

        
  http://www.icesi.edu.co/blogs/casofortipasta/        
 

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