Como calcular el kanban

Como calcular el kanban

wsterlin el Jue Mayo 26, 2011 9:14 am

Como calcular el kanban

En muchísimas ocasiones visitando plantas de manufacturas, clientes, o dando clases sobre el sistema pull y kanban hemos observado cálculos diferentes de kanban. En certificaciones lean master hemos tenido participantes que nos dicen: "esto no es la formula que yo uso en mi planta"

La verdad es algo tan simple se ha vuelto tan complicado con las diferentes ofertas de métodos de cálculos desarrollados por adaptar un concepto pull a una combinación compleja de proceso de producción, comportamiento del mercado para este producto, y tipo de cadena de suministro de la empresa, donde entendemos por tipo: distancia, cumplimiento, frecuencia. De hecho al final les presentare 12 formulas mas que hemos podido investigar. No que son incorrectos. Son variaciones de un principio básico que es la que vamos a exponer para adaptar el kanban al entorno donde va a funcionar.

Principio básico:

A- debe funcionar como un sistema pull, donde usamos únicamente cuando necesitamos, y cuando usamos hay que reponer lo usado.

B- el principio A implica cálculos de reposición significando cantidad y tiempo.

C- sabiendo que inventario es un desperdicio, y el kanban no deja de ser materia prima en espera es decir desperdicio, es sumamente critico que sea controlado, es decir que su tiempo de espera sea controlado y por lo general relativamente pequeño

D- principio C genera las necesidades de tomar en cuenta la demanda diaria del cliente para el producto que usa esta materia prima de manera a considerar los conceptos de takt time y no sobre producir, y tomar en cuenta el tiempo para reponer el inventario usado y no crear faltantes luego.

E- como ninguna demanda es permanente, continua, y estable, se debe tomar en cuenta las variaciones de esta demanda. Esto introduce un factor adicional que será el MAD o mean average deviation. Su role es suavizar las fluctuaciones de la demanda, ya que de otro modo su calculo de kanban será muy alto y constituirá un inventario grande.

F- crear un flujo balanceado de este "inventario controlado" o kanban a través de un sistema de comunicación en tarjetas de instrucciones especificas. Hablar de flujo balanceado implica calcular el numero de tarjetas necesarias basadas en el total del inventario lo que llamamos el tamaño del kanban, de manera a que cada tarjeta de cada bin o contenedor controla una cantidad igual.

Estos principios fundamentales generan las formulas conceptuales siguientes:

K=Dd * Tr * (MAD+1)

Tamaño del kanban = demanda promedia diaria x tiempo de reposición x (MAD+1)

#tarjetas = Dpd * Trct * (SS+1) / K

numero de tarjetas = demanda promedia diaria x tiempo de reposición de un contenedor x safety stock +1 / tamaño del kanban

Ahora como dijimos hay una gran cantidad de otras formas de calcular. Pero notaras que en lo básico todas responden a los principios antes discutidos, una variación mas compleja que otra, pero por la adaptación necesaria a la combinación proceso, mercado, suministro. Estos son las formulas que se han encontrodados en plantas, en manuales, libros y hasta paquetes de software como Oracle y SAP

1. No. of kanban = (DD*LT+SS*SQRT(LT/TB))/KB+(DD*EPEI)/KB

Where: DD = Daily demand (units)

LT = Replenishment leadtime (days)

SS = Statistically calculated safety stock (units)

SQRT = Square root

TB = Time bucket of the safety stock data points (days)

KB = Quantity per kanban (units)

EPEI = Supplier’s replenishment interval (days)

2. #KB = (DD*(LT+SS))/KBS +1

#KB = Number of Kanbans

DD = Daily Demand

LT = Lead Time

SS = Safety Stock

KBS = Kanban size

3. Total Req’d Inventory = (Average period demand * Replenishment time) + 1 or 2sigma + safety stock

4. Total Req’d Inventory = (Average period demand * Replenishment time) * 1.X {where X= 20-40%} and the # of bins = TRI / container or bin size

5. # Kanban = ((AD * RT) + (SF * SD))/SCQ

AD = average period demand

RT = replenishment time (in the same time bucket as AD)

SF = the Z factor, typically 1.645 for 95%

SD = demand standard deviation

SCQ = the standard container quantity

6. # Kanban = (average demand during lead time + safety stock) / container quantity

7. N = (dL + S)/C

N = number of kanban

d = average demand per hour

L = lead time in hrs

S = safety

C = container quantity

8. K=((RT * AC)/Cont) * (SF + C)

K = number of kanban

Cont = contents per kanban

RT = replenishment lead time per kanban

AC = average consumption per time period

SF = safety factor

C = constant, default = 1

The one I use is #5.

9. (Daily Demand x (Run Frequency + Lead Time + Safety Time)) / Container Capacity

Daily Demand = Customer Consumption expressed as # of units

Run Frequency = Frequency which you decide to set-up and produce that item. This is expressed as a unit of time. For a five day work week, running the product every day would equal (1), every third day would equal (3), etc.

Lead Time = Manufacturing lead time (processing time + Set-up time + queue time) + lead time

...