Diagrama de proceso

El problema de esta  de esta empresa surgió del análisis del proceso de soldadura laser aplicada para unir los laterales con el techo de los autos realizada en una cabina cerrada de unos robots, este proceso presentaba problemas de calidad, ya que empezaron aparecer poro en los cordones de soldadura y por eso se recurrió a la a el diseño de experimentos.

El proceso que se estudia es el encargado de soldar cada uno de los costados del coche con el techo, este proceso presentaba problemas de calidad ya que la presencia de poro en la soldadura era muy frecuente y esto representaba  un problema por motivos:

Estructural: afectaba la resistencia de las uniones

Estética: perdida de un buen acabado y podían aparecer burbujas

Impermeabilidad: la presencia de poros podría ayudar a una corrosión más temprana.

Después de haber formado un equipo de trabajo y haber encontrado el problema empezaron con un análisis previo (fase 0) esto para asegurarse de que era la experimentación podría servir para solucionar dicho problema. entre las actividades era construir un diagrama de flujo para ver claramente el proceso y aparte de este diagrama realizaron recolección de datos.

Todo estos análisis mostraron como resultado que el porcentaje de autos defectuosos era del 3 %, porcentaje que era mayor al calculado por los directivos de la compañía, este porcentaje ayudo para realizar una estimación de pérdidas por costos de calidad de los defectos y les arrojo una pérdida de 33.600 euros/anuales, sin sumar los costos del re- procesos. Todos estos resultados arrojados por la fase de análisis llevaron a el equipo a motivarse por continuar con el proyecto de buscarle solución a esta problemática por medio del diseño de experimentos.

Y empezaron a trabajar en base a los porcentajes de defectos de cada lado y lños separan para trabajarlos como independientes, empezaron experimentar con muchas medidas que iban siendo descartadas por poca información.

´posterior a esto identificaron todos los factores involucrados en el proceso, como resultado de una lluvia de ideas, surgieron más de 40 factores que muchos estaban relacionados, para esto se utilizó un diagrama de afinidad para agrupar los factores y dio como resultado 19 factores de 40 propuestos y con este resultado se construyó un diagrama de causa – efecto para ver mejor el problema.

Posteriormente y continuando con el proceso de clasificar los factores encntraron que solo 4 factores unían todos las variables de los demás factores y esos fueron :

• Potencia programada del robot
• Corriente programada de pre- calentamiento
• Limpieza de los laterales
• Limpieza del techo

En la primera recolección de datos y trabajo continuo se encontró como resultado que todavía habían cosas que se tendrían que mejorar y fue por eso que utilizaron para el análisis de resultados un software llamado desing- expert que los ayudo a realizar un mejor análisis:

Entre esas opciones fue el realizar un análisis ANOVA con los efectos seleccionados, realizaron un análisis ANOVA  para cada laso  dando como resultado una mejora significativa en los porcentajes de poros que paso del 3% a tan solo en 0,30% dando una reducción del 90%, al final el proyecto obtuvo una reducción del 97%con una tasa de error del 0,09%  

...