Diagrama de proceso

Diagrama de proceso

En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.

Se explica diagrama de procesos de flujo paso por paso, tomando en cuenta el ensamble, la verificación y el transporte a cada estación.

Diagrama de operaciones

Un diagrama de operación es una representación de todas las operaciones e inspecciones que forman parte de un proceso, también se representan los puntos en los que se introducen materiales al proceso.

En este diagrama no se incluyen ni las manipulaciones, ni los transportes, ni almacenamientos.

Simbología

[pic 1]

Operación: toda transformación física / química

Inspección: Medir, verificar, controlar temperatura etc.

En nuestro diagrama de operaciones podemos observar al inicio 3 operaciones simultaneas las cuales son “Corte de base de llantas” “Corte de alerones” “Corte de alas” Siguiendo la secuencia de la operación “corte de alas” pasamos a la siguiente operación que es “pegado de alas” seguida de “Corte de la cabina” que se refiere al hueco de la cabina, después pasamos a “Pegado de pilares” los cuales están entre las alas, siguiendo con las secuencia, pasamos al “pegado de alerones  seguida de “redondeo de puntas”, después, pasamos al “ensamblado de la base de llantas” terminando con el corte y el pegado de la hélice.

En total tenemos 12 operaciones a lo largo del diagrama.

Ruta crítica (Diagrama de precedencia)
La ruta crítica es la mayor cantidad de tiempo que nos llevará completar el proceso, lo cual nos ayudará a estructurar la planeación para que el producto se entregue a tiempo a un costo mínimo. La ruta crítica nos ayudará a identificar cual es la línea de tiempo optima para completar el proyecto

        
[pic 2]

TO = Tiempo optimista
TP = Tiempo pesimista
TMP = Tiempo mas probable
T = Tiempo 

[pic 3]

[pic 4]

La ruta crítica es la ruta del proceso donde se tardar mas en completar el producto.

Balanceo de línea

El balanceo de línea a grandes rasgos nos sirve para no cargar de actividades a ciertas estaciones, dejando a otras con una carga de trabajo diferente                  

[pic 5]

Se calculan la cantidad de segundos que hay en una jornada laboral = Segundos en una hora * total de horas disponibles en la jornada laboral= 3600 segundos* 8 horas = 28800

Producción requerida por día, predicción de demanda del producto por día = 223

Tiempo de ciclo es el resultando del tiempo de producción disponible/producción requerida diaria = 124 seg

NT = Número teórico: Es la cantidad de estaciones que se requieren en teoría para que la línea sea 100% efectiva

NT se calcula dividiendo el tiempo total de las operaciones (471) y el tiempo de ciclo (124)

Hay diferentes reglas que nos ayudaran a elegir una actividad en caso de que haya más de una que se pueda elegir a la hora de balancear la línea, se escogieron esas reglas para que la estación de corte pueda quedar al inicio, ya que si escogíamos la regla de menor tiempo de tarea, la estación de corte se iría al final y no podríamos iniciar con las demás estaciones[pic 6]

Para balancear la línea es necesario que el tiempo disponible en la estación sea mayor o igual al tiempo de la tarea asignada, de no ser así se añadirá una nueva estación, en este caso el tiempo disponible es de 124 segundos (Tiempo de ciclo)

[pic 7][pic 8]

124(tiempo de ciclo)-120(Tiempo de tarea asignada) = 4 (Tiempo disponible en la estación)[pic 9][pic 10]

Ya que no hay ninguna estación disponible que dure solo 4 segundos pasamos a la siguiente estación

Definición por estaciones:

[pic 11]

Debido a que tuvimos una modificación en nuestro equipo decidimos que las estaciones quedarán de la siguiente manera, algunas estaciones las combinamos como la estación 3 y 6. Tomamos en cuenta los comentarios de los integrantes del equipo y repartimos las estaciones de acuerdo a como se sentían cómodos para armar con más facilidad.

Tiempo ciclo, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar [pic 12]

El tiempo de ciclo se obtiene del tiempo disponible de producción diaria dividido entre la producción diaria requerida

El tiempo promedio es el tiempo que se tarda en completar todo el proceso a lo largo de la jornada laboral (8 horas)

El tiempo nominal es el tiempo total que hay de producción, sin contar los tiempos muertos

El tiempo estándar es el tiempo que le lleva al operador en completar la actividad

Implementación de herramientas lean

Kanban viene del japonés y traducida literalmente quiere decir tarjeta con signos o señal visual.

En este caso se presentan kanban de proceso y kanban de transporte, es aplico kanban de proceso en el proyecto, ya que se identificó que al momento de realizar las operaciones, los trabajadores en ocasiones se confundían o no sabían que paso seguía, por lo cual se optó por poner esta ayudas visuales en cada estación y así disminuir estos problemas, en cuanto a kanban de transporte, nos ayuda al abastecimiento de las estaciones de las piezas necesarias para el correcto funcionamiento de las estaciones, a continuación presentaremos dos tarjetas kanban de proceso y de transporte.

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