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Investigación fuentes bibliográficas: Lean Six Sigma


Enviado por   •  19 de Enero de 2020  •  Apuntes  •  612 Palabras (3 Páginas)  •  196 Visitas

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Investigación fuentes bibliográficas: Lean Six Sigma

  1. ¿Cuáles son los orígenes de Lean?, ¿cuáles son principios básicos de la metodología?, ¿qué personas y organizaciones han contribuido decisivamente en el desarrollo de la metodología a lo largo de la historia?

El proceso Lean se centra principalmente en la identificación y eliminación de desperdicios, a la vez creación de valor para el cliente final.

Empresas a nivel mundial han utilizado este sistema para mejorar sus procesos:

Toyota. Basado en los estándares TPS (Toyota Production System). Lean ha ayudado a esta empresa a ser la tercera fabricante de coches a nivel mundial.

Ford. Henry Ford, en 1910, ya consideraba el “movimiento” como un desperdicio, recogido en el TIM WOOD de Lean, mostrando que el gasto en mejoras es realmente una inversión.

John Deere. El mayor fabricante de maquinaria agrícola transformó su planta de Iowa mediante Lean Manufacturing.

Intel. La empresa famosa por sus chips de ordenador ha conseguido de tardar 14 semanas en introducir un nuevo chip a 10 días, utilizando principios Lean.

  1. ¿Cuáles son los orígenes de Six Sigma?, ¿cuáles son principios básicos de la metodología?, ¿qué personas y organizaciones han contribuido decisivamente en el desarrollo de la metodología a lo largo de la historia? 

El proceso Six Sigma se centra en la mejora de procesos, centrada en la variabilidad de los mismos, reforzando y optimizando cada parte del proceso.

Empresas a nivel mundial han utilizado este sistema para mejorar sus procesos:

Motorola. Desarrollado por Bill Smith se estima que ha ahorrado a la empresa 18 millones de dólares desde su creación.

Nissan-Renault. Después de un año después de su mayor perdida, reportó el mayor beneficio de su historia mediante revisión detallada de sus procesos y procedimientos.

General Electric. Jack Welch, firme defensor del Six Sigma trasladó una empresa de un valor de mercado de 12 millones en 1981 a 280 millones en 1998.

Incluso a escala mas pequeña, sin llegar a ser una gran empresa con sus grandes tecnologías, los dabbawalas de Mumbai utilizan esta metodología para alcanzar un nivel six sigma según la revista Forbes, repartiendo comida de una forma muy eficiente entre todos sus clientes.

  1. Realiza una tabla comparativa entre las dos metodologías siguiendo el formato adjunto en el documento anexo a la actividad.

LEAN

SIX SIGMA

Origen: Empresa/país

Toyota, Japón, 1976

Motorola, 1986

Aproximación a la mejora

Mejorar cadena de valor y eliminar los residuos

Reducir la variación hasta un índice de 6, llegando a 3,4 DPMO (defectos por millón de objetivos)

Principios/fases

  1. Identificar el valor- Aquellos por lo que el cliente está dispuesto a pagar
  2. Entender flujo de valor- Procesos, personas y lugares
  3. Mantener el flujo- Entender el flujo de una pieza
  4. Generar pull- Eliminar el cuello de botella
  5. Buscar la perfección- Mediante pequeños pasos

Ciclo DMAIC:

  1. Definir- ¿Cuál es el problema?
  2. Medir- Analizar las diferentes entradas del proceso
  3. Analizar- Como afectan al proceso
  4. Mejorar- Aquella que tenga una repercusión en el proceso
  5. Control- Vigilar los cambios añadidos

Efecto Principal

Mejora continúa reduciendo el tiempo de flujo.

Uniformidad en el proceso reduciendo los costes de falta de calidad.

Palancas

Minimizar residuos mejorará el rendimiento.

Mediante pequeñas mejoras se puede conseguir más que una mayor.

Existe un problema de calidad.

Mediante estadística se puede conseguir minimizar la variación en los procesos de entrada (Xn) mejorando la salida (Yn).

Foco

Se focaliza en el flujo.

Potenciando aquello que genera valor y desperdiciando aquello que no.

Se focaliza en el problema.

Concretamente en la calidad enfocada al cliente.

Otros efectos

  • Menos variación
  • Menor inventario
  • Mejor métrica de flujo
  • Mejora de calidad
  • Mejor eficiencia en los procesos
  • Eliminar tiempos no productivos
  • Mejora de calidad
  • Reducir la variación a largo plazo
  • Menor residuos
  • Rendimiento excelente
  • Satisfacción del cliente

...

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