Justo A Tiempo

JUSTO A TIEMPO (JIT)

El justo a tiempo (just in time), consiste en eliminar el desperdicio mediante la reducción del inventario innecesario y la supresión de los retrasos en las operaciones. El sistema JIT, consiste en la organización de los recursos, los flujos de información y las reglas de decisión que permitan a una empresa aprovechar los beneficios de la filosofía JIT.

CARACTERISTICAS:

Mediante estos sistemas se intenta reducir la ineficiencia y el tiempo improductivo de los procesos de producción a fin de mejorar continuamente dichos procesos y la calidad del producto o servicio. Se conoce como: Inventario cero, manufactura sincronizada, producción ligera, producción sin inventarios, materiales según se necesiten, manufactura de flujo continuo. Las características se relacionan con: Método de arrastre del flujo de materiales, la calidad consistentemente alta, lotes de tamaño pequeño, cargas uniformes en la estación de trabajo, componentes y métodos de trabajo estandarizados, vínculos estrechos con proveedores, fuerza de trabajo flexible, la estrategia de flujo de línea, la producción automatizada y el mantenimiento preventivo.

METODO DE ARRASTRE DEL FLUJO DE MATERIALES.

En los sistemas JIT, se relaciona este método, sin embargo también existe el método de empuje. Para distinguirlos tomaremos el ejemplo en la producción de Hamburguesas de McDonald’s. El productor de hamburguesas es la persona responsable de elaborar este alimento y consiste en freír la carne, las mitades (bollos) de pan deben ser doradas, luego aderezadas con salsa de tomate, pepinillos, mayonesa, lechuga y queso. Las carnes son insertadas en las partes de pan y colocadas sobre una bandeja. El operario que está a cargo del ensamble final, recoge la bandeja, envuelve las hamburguesas en papel y reabastece el inventario. Es necesario mantener los inventarios bajos porque las hamburguesas que no se venden al cabo de siete minutos, se destruyen.

METODO DE EMPUJE: El flujo de materiales se desplaza desde la persona que prepara la hamburguesa y la que realiza el ensamble final hasta el cliente y consiste: La producción comienza desde antes de que el cliente lo solicite. La gerencia programa la recepción de toda la materia prima (carne, pan, condimentos) y autoriza el inicio de la producción, pero todo esto lo hace antes de ser solicitadas las hamburguesas. La persona que hace las hamburguesas comienza la producción de 24 piezas (capacidad total de la plancha) y cuando termina, las empuja hacia la estación de ensamble final, donde tal vez tendrán que esperar hasta que el operario a cargo de esta operación, esté listo para realizar el ensamble. Las hamburguesas ya envueltas esperan en una bandeja caliente hasta la solicitud de los clientes.

METODO DE ARRASTRE: La demanda del cliente pone en marcha la producción a medida que los clientes compran hamburguesas, el operario a cargo del ensamble final, revisa el nivel de inventario de las hamburguesas y, cuando lo encuentre casi agotado, ordena la elaboración de seis piezas más. La persona a cargo de la elaboración, produce seis hamburguesas y pasa la bandeja al operario que ensambla y coloca las hamburguesas en el inventario de productos listos para la venta. En este método los dos trabajadores pueden coordinar ambas estaciones de trabajo para mantener bajo el inventario, lo cual resulta importante si consideramos el límite de los siete minutos. En este tipo de preparación de hamburguesas, los tiempos de preparación y el de proceso, son bajos y el flujo de materiales está bien definido, además son procesos altamente repetitivos.

Para empresas que fabrican varios productos y en bajos volúmenes y baja repetición, se tiende a aplicar el método de empuje, como MRP. Aquí a cada cliente que presenta un pedido se le promete la entrega en un tiempo posterior. La producción comienza en la primera estación de trabajo y desde allí se empuja a la siguiente. El inventario se puede acumular en cada una de las estaciones de trabajo, porque todas ellas también tienen a su cargo la producción de muchos otros pedidos y es posible que estén ocupadas en cualquier momento específico.

CALIDAD CONSISTENTEMENTE ALTA

Se busca evitar el desperdicio y hacer rectificaciones, a fin de que el flujo de materiales sea uniforme. Para que las operaciones JIT sean eficientes es necesario observar las especificaciones del producto o servicio y aplicar los métodos estadísticos y de comportamiento (control estadístico de procesos). En los sistemas JIT se controla la calidad desde la fuente, porque los trabajadores actúan como sus propios inspectores de calidad.

LOTES DE TAMAÑO PEQUEÑO

En lugar de acumular un “colchón” de inventario, los sistemas JIT seleccionan el tamaño de lote más pequeño con las siguiente ventajas: 1º Reducen el inventario del ciclo, es decir, el inventario excedente en relación con el inventario de seguridad que se maneja entre un pedido y otro. El inventario del ciclo promedio es igual la mitad del tamaño del lote, o sea, que a medida que el tamaño de lote se vuelva más pequeño, lo mismo sucede con el inventario del ciclo y por tanto también se reducen el tiempo y el espacio destinados a la elaboración y el manejo de dicho inventario.

2ª, los lotes de tamaño más pequeño ayudan a reducir los tiempos de entrega y esto reduce a su vez, el inventario en tránsito, porque el tiempo total de procesamiento en cada estación de trabajo es mayor cuando los lotes son grandes que cuando son pequeños. Es frecuente que los lotes grandes tienen que esperar más tiempo para ser procesados en la siguiente estación de trabajo, mientras esta finaliza sus operaciones con otro lote grande. Además cuando se descubren elementos defectuosos, los lotes grandes ocasionan retrasos prolongados por la inspección de todos ellos.

3ª Los lotes pequeños ayudan a mantener una carga de trabajo uniforme sobre las operaciones del sistema, los grandes consumen una gran proporción del tiempo de procesamiento en las estaciones de trabajo y complican la programación. Los lotes pequeños pueden intercambiarse con mayor eficacia utilizando la capacidad disponible y las estaciones de trabajo tienen la posibilidad de acomodar la producción de modelos mixtos, al reducir los tiempos de la fila de espera para producción, pero tienen la desventaja de incrementar la frecuencia de los reajustes de preparación. Cuando los tiempos de preparación son bajos es factible el uso de lotes pequeños y cuando los tiempos son largos, se requieren lotes grandes, porque el hecho de incrementar la frecuencia de los ajustes de preparación suele traducirse en pérdidas de tiempo.

CARGAS UNIFORMES EN LA ESTACIÓN DE TRABAJO

El sistema JIT, funciona mejor cuando las cargas diarias de cada una de las estaciones de trabajo son relativamente uniformes y esto, es posible si se realiza el ensamble del mismo tipo y número de unidades todos los días, con lo cual se crea una demanda diaria uniforme en todas las estaciones de trabajo. La planificación de la capacidad y el balance de línea son dos métodos que se emplean para desarrollar el programa maestro de producción mensual. En AKT, por ejemplo, el plan de producción puede requerir 4.500 motos por semana para el próximo mes. Para ello se necesitan dos turnos completos, cinco días por semana que produzcan 900 motos cada día, es decir 450 por turno.

Se producen tres tipos de motos: AKT Carenada(C), Evo 2(E), y Scooter(S). Supongamos que AKT, necesita 200C, 150E y 100 Scooter por turno para satisfacer la demanda actual. Para producir esas 450 motos en un turno de 480 minutos (8horas*60minutos), la línea tendrá que completar una moto cada 480/450 = 1,067 minutos.

Para el diseño del programa maestro de producción hay tres alternativas: 1ª Opción: producción en lotes grandes, donde todas las unidades de un modelo señaladas en los requisitos diarios, se producen en una sola partida antes de iniciar la producción de otro modelo. La secuencia de200 C, 150 E y 100 S, tendría que repetirse una en cada turno. Esto aumentaría el nivel promedio del inventario del ciclo y provocarían un efecto de aglomeración en los requisitos de todas las estaciones de trabajo que estuvieran a cargo de alimentar la línea de ensamble.

2ª Opción: Ensamble de modelos mixtos: Se produce una mezcla de modelos en lotes más pequeños. Los requisitos de producción se establecen buscando la razón entre ellos a través del máximo común divisor que para nuestro caso es 50 y la razón por tanto será: 4C, 3E y2S. Con esto se puede planificar un ciclo de producción formado por 9 motos correspondientes a 4C, 3E y 2S y el ciclo se repetirá al cabo de 9 *1,067 = 9.6 minutos para obtener un total de 50 veces por turno(480/9,6 = 50)

3ªOpción: Producir en la secuencia de C-S-C-E-C-E-C-S-E, 50 veces en forma repetitiva por turno. Esta alternativa es factible cuando los tiempos de preparación sean muy cortos. La secuencia genera una tasa constante de requisitos de componentes para los diversos modelos y permite el uso de tamaños de lote pequeños en las estaciones de trabajo que alimentan l a la línea de ensamble. Por consiguiente los requerimientos de capacidad se vuelven mucho más uniformes en esas estaciones. Durante la planificación se puede hacer una comparación de estos requerimientos con las capacidades reales y en caso necesario se realizan modificaciones al ciclo de producción, a los requisitos o a las capacidades correspondientes.

COMPONENTES Y METODOS DE TRABAJO ESTANDARIZADOS

La estandarización de componentes, también conocida como uso de partes en común o modularidad, favorece la repetición. Por ejemplo, una empresa que elabora

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