Normas de gestión de calidad empresa de la industria cervecera

Importancia y necesidad ineludible de la implantación de sistemas de gestión de la calidad en una empresa de la industria cervecera

El desarrollo incesante de las tecnologías de comunicación, y la globalización ha llevado a las empresas de hoy en día a un océano de oportunidades de crecimiento, pero también a un océano repleto de corrientes submarinas y animales peligrosos que de dar un paso en falso pueden terminar por hundirlas. La única manera de sobrevivir es apuntar al desarrollo sostenible y a estándares de calidad de procesos, talento humano y productos/servicios altos que hagan salir a flote a las organizaciones y destacar entre el montón, evitando perderse en la profundidad que implica la competitividad global.

La búsqueda y la aplicación correcta de los sistemas de gestión pasaron de ser un lujo para las empresas a comprender una necesidad básica si no quieren perecer. La industria cervecera no es ajeno a ello, por ello se plantean puntos visibles y claros en los que una organización dedicada a la producción y distribución de bebidas alcohólicas debería enfocar su proceso de mejora continua si quiere mantenerse en el mercado. Sistemas de gestión de la calidad que atañen a toda la industria productora como la gestión de la calidad del producto y servicios (ISO 9001), gestión de la seguridad y salud (OHSAS 18001), gestión de la inocuidad alimentaria (ISO 22001). Desde un enfoque de alto interés para nuestra sociedad actual como lo es la sostenibilidad, la gestión ambiental (ISO 14001) y la gestión de la eficiencia energética (ISO 50001).

Toda organización o institución que quiera adoptar un sistema de gestión de la calidad, sea cual sea, debe tener como principal motivación el desarrollo integral de esta, la mejora consistente de sus procesos y la sostenibilidad. Asimismo es indispensable el compromiso de la alta gerencia, el conocimiento por toda la empresa de sus entornos, tanto interior como exterior, si su deseo es lograr concretar de buena manera sus objetivos respecto a los resultados organizacionales y con la sociedad con que interactúa a lo largo de su cadena de valor;  Proveedores, organización, clientes externos, sociedad de los alrededores.

El sistema de gestión de la calidad de productos/servicios y procesos interactúa directamente con la calidad con situaciones como las cantidades producidas de productos determinados, plazos de entrega, especificaciones técnicas de los productos cerveceros, relaciones costo/precio. Para evitar consecuencias negativas de estos impactos se recomienda llevar un paso a paso en la implementación del sistema de gestión; Empezando desde el diagnóstico y la planificación, viendo detenidamente que tanto del modelo de gestión ISO 9001 se está cumpliendo y a partir de allí trazar un plan de trabajo. En el plan de trabajo se deben definir los elementos claves del sistema de gestión de la calidad y darle un soporte escrito al sistema; Documentación. A medida que se diseña el sistema se deben ir implementando las actividades metodológicas de mejora e ir registrando los cambios en todas las áreas, desde los procesos hasta la satisfacción del talento humano de la organización, clientes y proveedores. Cumplidas las actividades del sistema de gestión se debe llevar a cabo una auditoria interna, con el objetivo de determinar si el sistema de gestión de la calidad cumple en su totalidad con los requisitos del ISO 9001 y se aplica de manera consistente en todo el proceso involucrado para la posterior certificación por el ente certificador.

Dado que la norma ISO 9001 es la base de la cual partieron todas las demás normas que se tratarán a continuación, la implementación es igual a todas, solo con un enfoque a la calidad distinto. En el caso de la gestión de la seguridad y salud (OSHAS 18001) el objetivo final es la erradicación de poderse ó puesta al mínimo de riesgos de seguridad y salud relacionados con las operaciones y actividades de la organización. La industria productora, específicamente la cervecera enfrente un sin número de riesgos, donde por supuesto es el talento humano el que corre mayor peligro. Prestar atención a situaciones como posibles enfermedades crónicas ocupaciones que puede originarse por el ambiente laboral: Ej. Ruidos de los equipos como embotelladoras, bombas, compresores, molinos, pasteurizadores, centrifugadores, envasadoras, altas temperaturas y presiones de los birreactores, destiladores, intercambiadores de calor, tanques de contrapresión, falta de ventiladores, iluminación de las áreas. Carácter de las lesiones de presentarse; Es común encontrarse en estas empresas equipos de cargas pesadas como camiones, grúas,  patines industriales, montacargas, cintas transportadoras almacenes de pallets, además de lo que implica de por si el uso de equipos de producción masiva de cervezas como los mencionadas anteriormente. Impera además de los peligros físicos expuestos (ruido, iluminación, calor, presión) también se preste atención a peligros eléctricos, peligros mecánicos, peligros de fuego y explosión, peligros biológicos recordando que la producción de cervezas y maltas es a partir de bacterias, peligros ergonómicos en el transporte de las estibas.

Al tratarse de una industria como la cervecera, es clara la necesidad de implementar un sistema de gestión alimenticia de la inocuidad (ISO 22001). La implementación al igual que con las otros sistemas de gestión de la calidad, debe de empezar con un diagnóstico inicial de la fábrica, recabar datos como actividad de la empresa, organigrama, procesos y productos que elabora, sistemas de gestión de calidad implantados antes, certificaciones y acreditaciones, clientes y proveedores, además de recursos disponibles; Humanos y materiales. Seguido del análisis previo es preciso designar equipos encargados de la parte técnica y organizativa, definir la política de inocuidad de las cervezas y demás productos alimenticios que se producen, planificar el sistema (Documentación a elaborar, responsables, plazos de cada actividad, actividades necesarias de capacitación y formación, auditorias, asignación de recursos, estudio de la infraestructura de la fábrica y almacenes y posibles insuficiencias). Subsecuente el establecimiento de prerrequisitos operativos con los objetivos de controlar los posibles peligros para la inocuidad, los distintos tipos de posibles contaminantes y establecer los niveles de peligro en el producto, su entorno y cliente. Al igual que una lista de prerrequisitos es necesaria la elaboración de fichas técnicas de las materias primas, ingredientes, materiales auxiliares de los procesos y diagramas de flujos de las fases operacionales. A partir del análisis de peligros, se comienza a ejecutar el análisis concreto de los peligros para la inocuidad de los alimentos en la organización, al identificar y registrar de los diagramas de flujos los peligros potenciales para la inocuidad de los productos, a su vez se debe proceder a la evaluación de cada peligro detectado con el fin de determinar su gravedad, efectos, frecuencia y posibilidad de eliminación o reducción, proponiendo las medidas de control preventivas adecuadas. Un punto clave a esta altura de la implementación es el establecimiento de un plan de análisis de los puntos críticos de control (PCC); Esto implica una relación de los peligros a controlar, medidas que los controlan, los límites críticos, los procedimientos de seguimiento de los límites críticos, las acciones a tomar si se superar dichos límites: Ej. La tasa de crecimiento o decrecimiento de la biomasa bacteriana, los responsables de tomar estas acciones, los registros que demuestren su cumplimiento. Para culminar la implementación es imprescindible la validación del sistema y la mejora continua de este con la elaboración de manuales de referencia, divulgación del proceso y auditoría interna una vez dado en visto bueno en la validación.

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