Programación De Operaciones

UNA PROGRAMACION Y PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN INTEGRADA

MARCO PARA EL AMBIENTE DE PRODUCCION MAKE-TO-ORDER

TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción, que son la producción por trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y la producción continua. Estos tipos de sistemas no están necesariamente asociados con el volumen de producción.

Make to Order o Hacer a la Orden. Estas compañías no producen nada a menos que tengan una señal del cliente en forma de orden de venta. Para estas compañías lo más importante es tener disponibilidad de materias primas para comenzar a producir tan pronto como tengan la orden del cliente.

En primer lugar, el producto se ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido parta la cotización del cliente es utilizado para hacer un análisis más detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del trabajo involucra:

1) Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo encomendado.

2) Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas para cada tipo de trabajo especializado.

3) Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar disponible para poder ser utilizado.

El caso más simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción unitaria. Es el sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades pequeñas, cada producto a su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo. El proceso productivo es poco automatizado y estandarizado.

ABSTRACT

Una capacidad limitada planificación de la producción integrada y un marco de planificación para una industria instalada en el entorno de fabricación contra pedido, se ha formalizado. Apunta principalmente a la generación de horarios de planta que son factibles con los planes de producción generados en un nivel superior, práctico y eficiente en el piso de la tienda. El marco formalizado integra las actividades de planificación de la capacidad, de carga y programación de un taller de trabajo con la consideración de la flexibilidad planes de proceso. El rendimiento del marco se evalúa a través de dos estudios de caso. Análisis experimental revela que el nivel de utilización tienda considerado a nivel de planificación de capacidad afecta plan maestro de producción y el rendimiento del sistema. Además, la presencia de múltiples planes de proceso mejora el rendimiento del sistema; especialmente, ayudan en la reducción del número de tardanzas parciales de tipos. Por otra parte, el estado despachando el tiempo de procesamiento más corto se comporta mejor que la fecha de vencimiento más temprana durante la programación.

INTRODUCCION

Planificación de la producción (incluyendo la planificación de materiales) y la programación se consideran las actividades más importantes en las empresas manufactureras para la planificación y control de la fabricación (MPC). En el pasado, diversos enfoques de MPC como la planificación de la producción jerárquica (HPP), la planificación de necesidades de material (MRP), justo a tiempo, los sistemas híbridos y los sistemas de planificación y programación avanzada (APS) son desarrollados por investigadores y profesionales con el fin de dirección problemas de planificación y programación en (MTO) entorno de fabricación contra pedido. Actividades Convencionalmente, planificación de la producción y programación se realizan por separado y de forma jerárquica. Es el resultado de los programas de producción que son inviables en la planta de producción y requieren frecuentes cambios para cumplir con los objetivos estratégicos de una empresa, tales como el suministro de los pedidos de producción en mutuo acuerdo las fechas de vencimiento para ganar más de la confianza de los clientes. La confianza del cliente es vital para asegurar la reputación y la rentabilidad de una empresa durante un largo periodo de tiempo. Los otros enfoques mejoran sobre enfoque tradicional, es decir, HPP. Sin embargo, hay una necesidad de formalizar una metodología de integración que supera las deficiencias de los enfoques disponibles. Esto se puede hacer mediante la integración de planificación de la producción y la programación de funciones de la mejor manera posible. Por lo tanto, el objetivo del presente trabajo es formalizar un enfoque para la planificación de la producción integrada y la programación que se traducen en un calendario factible y eficiente.

El resto del documento está organizado de la siguiente manera. La sección 2 presenta una revisión de la literatura en el área de planificación de la producción integrada y la programación. La metodología formal para la integración de la planificación de la producción y la programación se presenta en la Sección 3 Sección 4 se presentan los resultados obtenidos a partir de la metodología formalizada. Por último, las conclusiones de este trabajo, junto con el alcance futuro del trabajo se presentan en la sección 5.

Sistema de Planificación y Control de la Producción (MPC)

(Manufacturing and Control Planning) ilustra apropiadamente las características de los sistemas de producción, en tanto permite abordar la planificación y control de los procesos de fabricación de manera integrada, esto es, incluyendo materiales, máquinas, personal, y proveedores. Los alcances de éste pueden comprenderse por medio de las tareas administrativas básicas que comprende:

• Planificar las necesidades de capacidad y la disponibilidad para seguir las necesidades del mercado.

• Planificar que los materiales se reciban a tiempo en la cantidad correcta que se necesita para la producción.

• Asegurar la utilización apropiada de equipo y las instalaciones.

• Mantener inventarios apropiados de materias primas, trabajo en proceso y producto final, en los lugares correctos.

• Programar las actividades de producción de modo que el personal y el equipo estén trabajando en lo correcto.

• Hacer un seguimiento del material, personal del cliente, equipos y otros recursos de la fábrica.

• Comunicarse con los proveedores y clientes para tratar aspectos específicos y de relaciones a largo plazo.

• Proporcionar información a otras áreas sobre las consecuencias físicas y financieras de las actividades de producción.

Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP).

En los años 70 con la aparición del ordenador surge el MRP, Planificación de las necesidades de materiales (MRP: Materials Requirements Planning) es una herramienta básica del sistema MPC para efectuar la función de planificación detallada de materiales en la fabricación de piezas, componentes y su ensamble con productos terminados. El MRP es un método sencillo y fácil de comprender para el problema de la determinación del número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir el artículo o ensamble final. También, proporciona el programa de tiempo que especifica cuándo hay que pedir o fabricar de cada uno de los materiales, piezas y componentes.

2) revisión de literatura

Varios investigadores han contribuido en el área de planificación de la producción integrada y la programación y la denominan como sistema APS. Riane et al. [1] diseñado un sistema basado en apoyo a la decisión de simulación (DSS) para integrar la planificación de la producción y la programación de las organizaciones de la tienda flujo híbridos. El DSS diseñado puede simular diferentes escenarios de fabricación. Sin embargo, no tiene en cuenta el complejo entorno de trabajo-shop. Zhang y Yan [2] modelaron un trabajo-taller de planificación de la producción integrada y problema de programación como un programa entero mixto no lineal y lo resolvieron a través del algoritmo genético híbrido (GA). La planificación de la producción integrada de modelado y sistema de programación no tiene en cuenta el aspecto de la flexibilidad planes de proceso. Chen y Ji [3] propusieron la integración de la planificación de la producción (MRP) y la programación y presentan modelo de programación entera mixta para su sistema de APS que se utilizará para los productos de varios niveles. El resultado final del modelo propuesto es los programas de producción para cada elemento de un orden. Sin embargo, un problema considerado en este trabajo es relativamente simple en la naturaleza. Ebadian et al. [4] presenta una estructura integral HPP de tres niveles, incluyendo el nivel de entrada de pedidos, el nivel de liberación de la orden y el nivel de la secuencia de producción con el objetivo de obtener las fechas de entrega cortos y fiables en el entorno objetivo a medio plazo. En este trabajo, el problema se aborda de una manera jerárquica y solución carece desde el punto de vista de la integración. Xue et al. [5] incorporado los tiempos de preparación de la familia dependientes de la secuencia en un modelo de optimización integrada de planificación de la producción total, de planificación y programación de desagregación de la familia de la familia problemas en sistemas de HPP para obtener plan de producción óptimo para cada tipo de producto y familia de productos. El modelo propuesto ofrece una solución para la planificación agregada y no genera los horarios detallados de planta. Kis y Kovacs [6] se utiliza rama y corte algoritmo para resolver una planificación de la producción integrada y problema de programación en un entorno de máquina

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