Trabajo Final 4 Mantenimiento Industrial

ACT 15. PROYECTO FINAL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:

JHON HENRY PEREZ CHAUX

CODIGO 7689301

CARLOS ANDRES PEDREROS

CODIGO

GRUPO: 207101_4

PRESENTADO A LA DIRECTORA DEL CURSO:

NIDIA STELLA RINCON PARRA

INGENIERA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIAS E INGENIRIAS

INGENIERIA INDUSTRIAL

CCAV - NEIVA

DICIEMBRE DE 2013

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (EN PDF) DONDE SE EVIDENCIA LA CONVENIENCIA Y LA

FUNDAMENTACIÓN DE LA MEJORA PARA LA ORGANIZACIÓN, SEGÚN LA APLICACIÓN DEL RCM

CARTA SOLICITADA

NOTA: Respetada Ingeniera Nidia, me permito expresar que toda la información expuesta para el desarrollo de los trabajos colaborativos fue suministrada por el señor Carvajal Eduardo Emilio. Pensionado de la empresa Gaseosas cóndor.

Por ende considero que la información citada en el presente trabajo, requiere ser reservada para estricto orden académico, por cuanto los datos allí suministrados son aproximaciones de las actividades reales de la empresa.

Agradezco a nuestra Ingeniera Nidia S. Rincon Parra la reserva y confidencialidad de la información al igual que a los futuros lectores que deseen conocer detalles de la empresa de Gaseosas cóndor.

ENVASADORA BAJO LA METODOLOGÍA RCM

Siendo el alcance del proyecto la demostración de la aplicación de la metodología RCM para la reestructuración de planes de mantenimiento, la selección de los activos fijos no hace parte del proceso de RCM, sin embargo se considera la base fundamental del proyecto debido a que de esta manera se define que planes de mantenimiento se deberán actualizar. No es necesario aplicar RCM a todos los equipos, sin embargo, existen empresas que lo han hecho; en el caso de la industria Gaseosas Condor se ha aplicado el proceso de RCM solo a los equipos necesarios para cumplir los procesos productivos así como los equipos considerados críticos para el negocio. Por esta razón en el caso del análisis de RCM de Condor, se ha definido la criticidad de los activos y sistemas de acuerdo a los siguientes parámetros:

• Tiempos perdidos, se refiere a la sumatoria de los tiempos en los que un activo o un sistema pierden la disponibilidad para seguir cumpliendo su función.

• Numero de fallas, se refiere a la sumatoria de cada una de las veces que un activo o sistema, se encuentre no disponible a realizar sus funciones.

• Riesgo de accidente o afectación al medio ambiente, se refiere a una calificación cuantificable del efecto de cada una de las fallas con respecto a la seguridad ocupacional y la protección del medio ambiente.

• Afectación a la calidad del producto, se refiere a una calificación cuantificable del efecto de cada una de las fallas con respecto a la calidad final del producto.

• Costos, se refiere al valor económico que representa cada una de las actividades de mantenimiento programadas.

En la siguiente tabla 1 se resume la identificación del sistema de la planta Gaseosas Condor:

IDENTIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE ACTIVOS FIJOS DE LA PLANTA GASEOSAS CONDOR . (Teniendo encuenta la línea de envasado)

Sistemas de activos fijos de la envasadora

Tabla 1

CODIGO SISTEMAS

LINEAS DE ENVASADO

Activo 1 Sistema de paletizado

Activo 2 Sistema de transportadores

Activo 3 Sistema de llenado

Activo 4 Sistema de control de calidad

Activo 5 Sistema de líneas industriales

Activo 6 Sistema de estructura metálica y civiles

Se procede a ordenar los sistemas de cada área de la planta de acuerdo a los factores establecidos. Se enumeran los sistemas de activos fijos de acuerdo a la incidencia de cada parámetro en cada sistema independientemente de los demás parámetros comparándolo con la incidencia del mismo parámetro en otros sistemas. La tabla comparativa usada para la identificación de sistemas a analizar mediante el proceso de RCM del presente proyecto no se encuentra cuantificada debido a que la empresa se reserva el derecho de publicar dicha información, por cuanto todo lo aquí descrito fue suministrado por el señor Carvajal. Se desarrolla la tabla 2, donde se compara la criticidad de los sistemas de la planta.

Tabla 2

DETERMINACIÓN DE SISTEMAS CRÍTICOS A ANALIZARSE USANDO

RCM

SELECCIÓN DE SISTEMAS

NIVEL TIEMPOS

PERDIDOS NÚMEROS DE FALLAS RIESGO DE ACCIDENTE 0 AFECTACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE AFECTACIÓN A LA CALIDAD DEL PRODUCTO COSTOS

1 ACTIVO 3 ACTIVO 2 ACTIVO 3 ACTIVO 3 ACTIVO 3

2 ACTIVO 2 ACTIVO 1 ACTIVO 2 ACTIVO 4 ACTIVO 1

3 ACTIVO 1 ACTIVO 3 ACTIVO 1 ACTIVO 5 ACTIVO 2

4 ACTIVO 4 ACTIVO 4 ACTIVO 5 ACTIVO 2 ACTIVO 6

5 ACTIVO 5 ACTIVO 5 ACTIVO 4 ACTIVO 1 ACTIVO 4

6 ACTIVO 6 ACTIVO 6 ACTIVO 6 ACTIVO 6 ACTIVO 5

Elaboración Propia

En la tabla 2, se resalta únicamente los colores de los activos más críticos, conservando la clasificación identificada de la tabla 6.

Como resultado final, se resume en la tabla 2 el listado de sistemas de activos fijos seleccionados para el análisis mediante el proceso de RCM debido a su criticidad:

TABLA 3

DEFINICIÓN DE SISTEMAS DE ACTIVOS FIJOS CRÍTICOS A APLICAR

RCM

CODIGO SISTEMAS RCM

SERVICIO ENVASADO

Activo 1 Sistema de paletizado V

Activo 2 Sistema de Transportadores V

Activo 3 Sistema de lenado V

Activo 4 Sistema de control de calidad V

Activo 5 Sistema de línea industrial

Elaboración Propia

Requerimiento de producción del sistema seleccionado

El proceso de aplicación de la metodología RCM para el desarrollo de planes de mantenimiento se realiza independientemente de las actividades de mantenimiento que se realizan actualmente, de manera que se debe establecer el nivel de producción requerido por la empresa. El nivel de producción se pueda dimensionar tomando como referencia valores de producción históricos. Debido a que el interés es determinar la velocidad de producción de los equipos, se requiere de los siguientes tres parámetros para la estimación de velocidad de producción del 2012:

Total de botellas de GLP de 15 Kg. envasadas mensualmente

Total de horas laboradas

Incremento estimado de demanda entre años 2012 y 2014 (20%)

Esta información es proyectada por cuanto datos exactos no se pudieron obtener debido a la alta confidencialidad para la comercialización de los productos que genera Condor, pues no es secreto que al negar la visita de nosotros no se expusieron a revelar las ventas mensuales de productos condor. Aunque si se procesa la información revelando la velocidad promedio mensual de producción de una sola línea de producción, no resultaría perjudicial para la comercializadora y se obtiene el parámetro requerido para fundamentar el proceso de RCM. De tal manera, luego de procesar la información usando los parámetros mencionados, se resume en la tabla 4, velocidad promedio estimada de envasado mensual de liquidos refrescantes para el 2014:

TABLA 4 VELOCIDAD PROMEDIO MENSUAL ESTIMADA DE ENVASADO DEL LIQUIDO REFRESACNDTE GASEOSAS CONDOR.

Año 2015 Velocidad de Producción Promedio (Botellas/hora)

Enero 778

Febrero 761

Marzo 750

Abril 803

Mayo 802

Junio 792

Julio 787

Agosto 840

Septiembre 895

Octubre 834

Noviembre 881

Diciembre 889

Promedio 818

Elaboración Propia

Al obtener los valores estimados de producción de cada línea de envasado de la planta Envasadora Gaseosas Cóndor, se observa que esta producción es alrededor del 65% de la capacidad nominal de las maquinas del proceso de envasado de botellas. Adicionalmente, nuestro pensionado argumenta que los niveles de producción son bajos debido a que el negocio de comercialización del líquido que produce Cóndor en todas sus presentaciones depende de muchos factores externos. Los principales factores son:

• Carece de alta tecnología, pues es evidente que esta planta requiera sustituir equipos obsoletos por maquinaria innovadora. Por cuanto a la fecha aún se esta trabajando con equipos de hace mas de 10 años de uso.

• Falta de puntos de comercialización Por cuanto solo aparece en tiendas de barrios y supermercados por cuanto los almacenes de cadena sólo distribuyen marcas mundialmente reconocidas (Pepsi y coca cola, entre otras).

De esta manera los niveles de producción requeridos por jefatura de planta no podrían estar estimados a partir de datos de producción de años anteriores, lo que lleva a enfocarse en otras características del proceso productivo. El enfoque que tiene la gerencia de operaciones es de reducir los tiempos de espera de los distribuidores, mejorando la atención al cliente. De tal manera que se intenta reducir los tiempos muertos y con ello el tiempo en que los distribuidores permanecen en planta P or esta razón, es que los niveles de producción de están enfocados a mejorar la atención al cliente, con lo que se ha denominado la velocidad de producción de 1100 botellas por hora como un estándar. Este estándar se obtiene fijando el tiempo

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