Técnicas de Corrección de Fallas Mecánicas

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Unidad 2 Tema 3. Técnicas de Corrección de Fallas Mecánicas

Equipo:

Mantenimiento Industrial

IMI 91

Mantenimiento Predictivo Mecánico

Actividad 3 U2 T3

MTRO.

Cancún, Quintana Roo                                            02 de Julio del 2021

PASOS GENERALES PARA EL CORRECTO ALINEAMIENTO

1. Todo equipo que va a ser alineado debe estar asegurado (o desconectado) y señalizado.
2. Asegurarse que toda la suciedad, grasa y oxidación son removidos de la base y de las patas de la máquina. Reemplace las lainas oxidadas. Revise el equipo completo y retire todo elemento extraño de él.
3. Rellene los agujeros o imperfecciones que puedan aparecer en la base, en especial donde el equipo es apernado.
4. Vea que tiene acceso a todos los puntos del equipo que tienen relación con el alineamiento, en caso contrario evalué que es menos costoso mover.
5. Si la máquina tiene acople flexible no habrá mayores problemas para efectuar las correcciones necesarias.
6. Para acoples rígidos las tuercas deben ser aflojadas de tal forma que cada eje pueda moverse sobre su eje de rotación.
7. En caso que no se puedan aflojar por tener pernos cortos o bien algo lo impide, el acople debe ser retirado para efectuar las lecturas.
8. Una vez que todos los desalineamientos están expuestos se fijan a la máquina los elementos de medición.
9. La forma de sujeción depende del tipo de acoples y rotación de los ejes.
10. Las lecturas sobre el desalineamiento son referidas en cuatro parámetros: offset vertical, offset horizontal, ángulo vertical y ángulo horizontal.
11. Basado en esas lecturas se ejecutan los movimientos necesarios para corregir el desalineamiento. Se recomienda primero hacer las correcciones en el plano horizontal.
12. Ejecutar movimientos gruesos primero y después los finos para llegar a la tolerancia permitida.
13. Una vez alcanzada la tolerancia se aprietan las tuercas con el torque recomendado.
14. Tome las lecturas finales y asegúrese que nada se movió y realice la documentación.
15. Retire los instrumentos de medición, ejecute los reensambles necesarios en los acoplamientos, retire las señales y conecte el equipo. [pic 2]

CONSIDERANDO EL EQUIPO COMPLETO

• La única forma correcta de expresar la tolerancia del alineamiento es en términos de las condiciones de alineamiento en el acople.
• Un excelente alineamiento de las líneas de centro de los ejes de rotación no garantiza la ausencia de vibraciones porque aún puede haber componentes rotatorios desbalanceados, resonancia, turbulencia y cavitación, desajustes mecánicos o vibraciones de una máquina vecina que interfiere con la máquina en análisis a través de las fundaciones o tuberías.
• Pero el desalineamiento de los ejes de rotación es una de las causas principales de daño para la maquinaria.
• Aún si se cuenta con un acople flexible de muy buena calidad, esto no libera de efectuar el alineamiento dentro de las tolerancias.
• La razón principal por que los buenos acoples flexibles permiten mayores desalineamientos que los recomendados para las máquinas. Esto es para permitir que estas máquinas deliberadamente se desalineen en el estado de reposo (frías) y detenidas para permitir cambios anticipados que ocurrirán en las condiciones de alineamiento cuando las máquinas se pongan en funcionamiento y alcancen las condiciones estables de trabajo (calientes).
• Alinear centro a centro sin prestar atención a la dilatación térmica provocará altos gastos en mantenimiento del equipo. Para evitar este problema el acople debe ser con espaciadores.

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FALLAS POR DESBALANCEO

El desbalanceo dinámico

Ocurre en rotores medianos y largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del rotor. Se presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1 X RPS del rotor.

Solución: Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en DOS PLANOS con las masas adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinámico.[pic 5]

Rotor colgante

Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido por desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje El espectro presenta vibración dominante a 1X RPS del rotor, muy notoria en dirección axial y radial.

Para corregir la falla, primero debe verificarse que el rotor no tenga excentricidad ni que el eje esté doblado. Luego debe realizarse el balanceo adecuado.

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Desbalanceo estático

Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro. La vibración dominante con una frecuencia igual a 1 X RPS del rotor.

Solución: se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un sólo plano (en el centro de gravedad del rotor) con la masa adecuada y en la posición angular calculada con un equipo de balanceo. [pic 7]

LUBRICANTES

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un mini laboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:

• Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
• Reducir el coste de análisis por muestra

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:

• Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante
• Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación
• Contenido en agua, para evaluar su contaminación
• Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales como engranajes o rodamientos
• Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes
• Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación química o entrada de contaminantes líquidos

FALLAS POR DESALINEACIÓN:

Desalineación angular

Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el acople, no son paralelos. Caracterizado por altas vibraciones axiales. 1X RPS y 2X RPS son las más comunes, con desfase de 180 grados a través del acople. También se presenta 3X RPS. Estas señales indican problemas en el acople.

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