EVALUACION TECNICA DE FALLAS

Introducción

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto deconfiabilidad, en la medida que se comprendió que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de falla de las máquinas críticas durante la operación, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.

1. Analista de fallas

Es que programa la Detección analítica de Fallas (DAF) y proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

1.1 Características que debe cubrir un analista de fallas

 Calcular la mantenibilidad de los equipos de carga.

 Elaborar un programa de mantenimiento preventivo.

 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

 Reducción del tiempo de reparación.

 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.

 Disminución de fallas repetitivas.

 Aumento en la disponibilidad de equipos.

 Reducción de retrabajos y desperdicio.

 Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).

 Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en lafalla).

 Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a lafalla)

 Recomendar métodos de prevención de la falla.

2. Fallas universales

Una fallas es un suceso después del cual un equipo o sistema completo, deja de cumplir total o parcialmente sus funciones. La falla es la alteración de la capacidad de trabajo del componente, equipo o sistema. No necesariamente una falla es algo catastrófico, sino que se puede definir como cierto grado de desviación de una característica de calidad respecto a su valor nominal.

El análisis detallado de las fallas previas a las encontradas durante el desarrollo de un prototipo, viene a formar parte de la información vital que el diseñador requiere antes de generar la fabricación en serie de un producto confiable.

3. Fallas mecánicas

Estas fallas vienen dadas por consideraciones de diseño que son el resultado de errores o incompetencia de los diseñadores, pueden darse al momento de los siguientes procedimientos: trabajo en frio, estiramiento, doblez, maquinado, pulido, lijado, etc.

También podemos llamar fallas mecánicas a: la abrasión, cavitación, desgaste, crecimiento de defectos por cargas cíclicas, lentas o súbitas, fatiga, etc. Cuando el diseño de equipo moderno involucra la operación en ambientes severos, el personal de diseño tiene que confrontar muchos problemas complejos al seleccionar y evaluar los materiales, su procesamiento, cargas esperadas y su forma, así como la distribución de los esfuerzos, componentes en turbinas, reactores, misiles, submarinos, automóviles y en equipos criogénicos pueden estar sujetos a condiciones operativas tales como temperaturas extremas (altas o criogénicas), líquidos o ambientes corrosivos, alto vacío, radiación, fricción, torsión extrema, impactos súbitos y abrasión entre otros. La selección de materiales mandatoriamente puede entonces confinarse a un grupo pequeño de metales de resistencia química extraordinaria; sin embargo la decisión final de selección debe incluir estudios de resistencia mecánica, al desgaste, límites de fatiga y tenacidad antes de efectuar la selección para la conclusión del diseño.

4. Análisis metalográfico

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