El despilfarro por defectos

El despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos significa una gran perdida de productividad, También conocido como el despilfarro derivado de los errores,  son un trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el proceso productivo.

Estos procesos productivos deberían estar diseñados a prueba de errores, para conseguir productos acabados con la excelente calidad, eliminando así cualquier necesidad de trabajo o de inspecciones adicionales. Debe existir un control de calidad en  tiempo real, de modo que los defectos en el proceso productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando así el número de piezas que requieren inspección adicional o repetición de los trabajos.

Este Despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos produce:

– Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero. : debido a repetición de trabajos o procesos

• Una inconsistente. Planificación: sabemos  que sin una planificación adecuada los errores pueden ser mas comunes

 – Calidad. (Deficiente)

 – Flujo complejo. del proceso

 – Recursos humanos adicionales necesarios para inspección y reprocesos.

 – Espacio y técnicas extra para el reproceso.

Tambien opuede deverse a

 – Maquinaria poco fiable.

 – Baja motivación de los operarios

Los despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos puede deber a los siguientes aspectos

Movimientos innecesarios.

 – Proveedores o procesos no capaces.

 – Errores de los operarios.

 – Formación o experiencia de los operarios inadecuada.

 – Técnicas inapropiados.

 – Proceso productivo deficiente o mal diseñado.

Las posibles soluciones que se pueden implementar para reducir este tipo de despilfarro pueden ser

• – Automatización con toque humano (Jidoka).
•  – Estandarización de las operaciones.
•  – Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon). 
•  – Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
•  – Incremento de la fiabilidad de las máquinas.
•  – Implantación mantenimiento preventivo.
•  – Aseguramiento de la calidad en puesto.
•  – Producción en flujo continuo para eliminar manipulaciones de las piezas de trabajo.
•  – Control visual: Kanban, 5S y andon.
•  – Mejora del entorno de proceso.

Automatización con toque humano (Jidoka):

Es un término japonés cuyo significado es automatización con un toque humano. Y su objetivo radica que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad, de forma, si existen una anormalidad durante el proceso, este se detendrá, automáticamente o manualmente por el operario, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Mediante esta técnica se minimiza el número d piezas defectuosas a reparar y la posibilidad de que éstas pasen a etapas posteriores del proceso.

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 Estandarización de las operaciones.

La estandarización son descripciones escritas y gráficas que nos ayudan a comprender las técnicas más eficaces y fiables de una fábrica, la estandarización nos provee de los conocimientos precisos sobre personas, máquinas, materiales, métodos, mediciones e información, con el objeto de hacer productos de calidad de modo fiable, seguro, barato y r[pic 2]ápidamente.

Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon).

.El origen del término Andon proviene de una palabra japonesa para linterna de papel tradicional, Es una herramienta altamente efectiva ya que permite que la operación funcione sin problemas y sin cuellos de botella, El Andon es un sistema utilizado para alertar de forma visual de problemas en un proceso de producción. Bajo este proceso, el operador / empleado está facultado e informado para tirar de un cable andon en la línea de ensamblaje cuando ocurren anormalidades.

[pic 3]

Los andones son la señal iluminada como los semáforos con tres colores en la parte superior de cada nivel de la línea de montaje de producción. Cada vez que un trabajador detecta algún problema en la línea de producción, o se encuentra incapaz de seguir el ritmo de la línea, puede detener la operación tirando de un cable llamado cable 'andon', que activaría un sistema de alarma e iluminaría el código de color. [pic 4]

Aunque algunas industrias prefieren desarrollar otras señales de color con un significado específico, estos andones pueden ser automáticos o manuales, los manuales funcionan Presionando un botón estático o Tirando de una cuerda, los automáticos se activan cuando en el transportador no se cumplen los criterios fijados en la línea de montaje.

Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).

Este nombre también deriva del japones y significa aprueba de errores El Poka Yoke sirve para prevenir cualquier tipo de fallas en algún dispositivo o máquina que requiera de la interacción de capital humando para su funcionamiento. este sistema es usado para mejorar todos los procesos y desarrollos dentro de la empresa, lo que mejorará considerablemente la calidad y organización en la compañía, esto a su vez generará un aumento exponencial del rendimiento de la organización y por ende, una rentabilidad mucho mayor.

Poka Yoke se usa para prevenir y resolver defectos durante el proceso de producción, eliminando la necesidad de control de calidad después del proceso, Poka Yoke hace que sea prácticamente imposible cometer errores. Ya que obliga a que las acciones sean de una manera correcta , sin dejar lugar a malentendidos. Se trata de medidas que evitan que se cometan más errores[pic 5]

El Incremento de la fiabilidad de las máquinas. Y la Implantación mantenimiento preventivo

Son aspectos muy importantes a ala hora de reducir el despilfarro, ya que  

Mantenimiento: incluye todas las actividades involucradas en mantener un equipo para que funcione correctamente

 Fiabilidad: es la probabilidad de que una parte de la máquina o del producto funcione correctamente en un momento determinado y bajo unas condiciones establecidas

Formas de mejorar la fiabilidad y el mantenimiento es  Mejorar el diseño de los componentes individuales, Reducción del nº de componentes del equipo y Proporcionando un excedente de los componentes. Asi como Aumentar las capacidades y la rapidez de la reparación.

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