Laboratorio De Trabajo Industrial

Balanceo de Líneas

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de trabajo.

También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:

1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.

2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).

Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.

BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Ejemplo:

En una línea de ensamble hay 5 operarios

BALANCEO DE LINEA

El control del taller incluye los principios, métodos y técnicas que se necesitan para planear, Programar y evaluar la eficacia de las operaciones de producción. El control del taller integra las Actividades de los llamados factores de producción de una instalación de fabricación, como los Trabajadores, las máquinas y el equipo para manejo de materiales. El plan facilita la ejecución Eficiente del programa maestro de producción, el control de las prioridades de procesamiento, la Mejora de la eficiencia operativa mediante la programación adecuada de trabajadores y máquinas Y el mantenimiento de cantidades mínimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos Terminados.

En la administración de las actividades de producción de empresas que funcionan con órdenes o Pedidos y en las que funcionan según las existencias, existen diferencias sustanciales. En las Empresas en que la producción se maneja en función de las órdenes, son importantes las fechas En que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirán Las órdenes de los clientes en los diversos centros de máquinas es una función de fundamental Importancia. Esto implica tanto la planeación como el control de las actividades. Los productos que se fabrican en función de las existencias suelen ser bienes de consumo que se Producen en gran volumen, como teléfonos, automóviles y relojes de pulso. En la fabricación de Artículos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.

Definición de términos.

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea De ensamble, o simplemente balanceo de línea.

Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de Trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria Entre los mismos.

Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una Cantidad dada de trabajo (una operación) Usualmente suponemos que un puesto o estación de Trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.

Tiempo de ciclo: es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división Desigual de los puestos de trabajo.

Control de la producción continúa.

El problema más importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es Lograr la cantidad de producción que se desea, que puede ser de 60 automóviles o 600 teléfonos al Día, con la máxima eficiencia posible.

El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en

Forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estación a otra. Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La velocidad de

La línea de ensamble se controla mediante la cantidad de producción que se requiere, el espacio entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estación de trabajo. Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible controlar la cantidad que produce la línea de producción.

Distribución de una línea de ensamble.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son similares, se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete.

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