Sistema De Produccion Coca Cola

Sistema de producción de la Coca Cola

Coca-Cola es una bebida con gas. Es una de las marcas comerciales más identificable y vendida en todo el mundo, disponible en más de 200 países, y es el refresco más vendido en todos menos tres de esos países y pedida en mas de 80 idiomas.....

Las oficinas centrales de la compañía (The Coca-Cola Company) están en Atlanta, Georgia, en los Estados Unidos. Las acciones de The Coca-Cola Company son cotizadas bajo el símbolo KO en la bolsa de Nueva York. El mayor rival de Coca-Cola es Pepsi, quienes empezaron como sus imitadores a principios del siglo XX.

En Chile, y también aquí, en esta fabrica, trabajan muchas personas: Ingenieros, técnicos, obreros, vendedores, choferes, cargadores, etc.El esfuerzo de todos ellos hace que esta fábrica funcione. Así también el esfuerzo de todos los trabajadores chilenos hace que el país, como una fábrica, también funcione.

Por esto, es importante que lo que se va a mostrar es mucho más que una fábrica, mucho más que un lugar donde se fabrica Coca-Cola. Es un lugar donde los esfuerzos y el trabajo de mucha gente distinta se junta para hacer progresar el país.

Empresa Embotelladora Coca-Cola Embonor SA. Se encuentra ubicada en la longitudinal sur kilómetro 247 Talca. En la empresa se fabrican bebidas de fantasía, tales como Coca-Cola, Fanta, Sprite. Siendo embotelladas y distribuidas.

Procesos de fabricación.

Coca-Cola está hecha de 4 elementos Básicos: Agua, Jarabe o concentrado, Azúcar y Gas carbónico.

Sin embargo cada uno de estos tres elementos tiene una historia propia:

En primer lugar el agua con que esta hecha Coca-Cola es muy especial, debe ser no sólo potable y pura, sino también siempre igual. En otras palabras, no puede cambiar jamás y debe ser idéntica en los 200 países del mundo donde existe Coca-Cola.

Por eso, en esta fábrica, el agua se saca de dos pozos profundos. Un equipo de químicos la somete a un proceso que asegura que esta agua sea exactamente igual. A esta agua le llamamos “agua tratada” y es primer elemento de lo que será una chispeante Coca-Cola.

El segundo elemento es el jarabe. A este jarabe lo llamamos “concentrado” y es proporcionado por Coca-Cola de Chile. El concentrado llega a esta fábrica en tambores de acero inoxidable con capacidad para 200 litros. De aquí viene el sabor tan característico de Coca-Cola.

En una sala, nuevamente un equipo de químicos especializados es el encargado de mezclar el concentrado con azúcar y agua tratada. Para producir azúcar líquida, que es el tercer elemento, esta fábrica tiene una planta que elabora con todo el cuidado y el rigor necesario para que su composición y pureza sean perfectas.

En unos grandes estanques, la correcta mezcla de agua tratada, azúcar líquida y concentrada se transforma en lo que llamamos “jarabe terminado.

ESTANQUE DE JARABE TERMINADO

Este jarabe terminado es enviado mediante bombas y cañerías a otras dedicadas máquinas donde continúa el proceso.

Sin embargo nos falta el último y más chispeante de los elementos “las burbujitas”. A estas las llamamos “gas carbónico” este gas pasa a unos equipos llamados “carbonatadores”, estos se encargan de traspasar, a muy baja temperatura, el gas carbónico al jarabe terminado. Dentro de cada botella el gas carbónico esta comprimido, de modo que cuando se destape el gas se libere produciendo las burbujas.

Estanque de Co2

Este es el proceso de fabricación de Coca-Cola y también de Fanta, Sprite, Coca-Cola Light, Sprite zero, Cuatro, Cuatro Light, Fanta mandarina, nordic, Etc.

Proceso de embotellado.

Comienza cuando el operador de la grúa deposita los pallets cerca de la cadena en donde el operador de despaletizado alimenta a la maquina.

Operarios por un lado cargando la linea y por el otro descargando el embase lleno

Desencajonadora

Desencajonadora: saca las botellas de las cajas y las deposita en las cintas transportadoras de envases, el primer control lo recibe de parte del preinspector, una persona quien saca de la línea todas aquellas que no pueden ser lavadas en el proceso normal, además elimina todas aquellas botellas dañadas y deformes. Las botellas aprobadas y por medio de cintas de trasporte de envases pasan a la siguiente máquina.

Desencajonadora linea 3

Desencajonadora linea 2

Descapsuladora

Descapsuladora: es la encargada de sacarle la tapa a las botellas que retornan con ella desde el comercio.

Descapsuladora línea 2.

Luego llegan a la zona del "sincrojet" en donde reciben una determinada cantidad de carbonato de sodio que le sirve para intensificar la señal (si trae algún contaminante extraño ej: petroleo, bencina, aceites etc.) que será detectado por el equipo "alexus", cuya finalidad es de “oler” las botellas (detectar y seleccionar según olor)y rechazar todas aquellas botellas que presenten una concentración de contaminantes superior a sus patrones los que son constantemente chequeados por personal de control de calidad, todas las botellas rechazadas por este equipo son enviadas a destrucción, siguiendo el recorrido el envase es sometido a una inspección visual antes de ingresar a la máquina lavadora

Equipo de detección Alexus línea 2.

Lavadora de botellas

Lavadora: cuya función es la de lavar envases y dejarlos estériles, las botellas ingresan a una zona llamada pre enjuague que esta formado por chorros abastecidos por agua limpia y tibia, exenta de detergente y a presión regular con el fin de eliminar toda la suciedad de la botella para evitar el exceso de consumo de detergente cuando pasen al primer estanque, ahora en el primer estanque, solamente contiene agua, segundo estanque contiene soda cáustica al 2% y una temperatura de 50º Celsius, tercer estanque, en donde se lleva a cavo la sanitización del envase, la concentración aumenta a 3%, la temperatura aumenta a 58º Celsius y el tiempo de control mínimo es de 15 minutos, recibiendo la botella un baño de inmersión y otro a presión tanto por fuera como por dentro, de la solución cáustica.

Siguiendo el desplazamiento llega a la zona de enjuague final,

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