TAREA 1. “EJEMPLO DE MRP”

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CIUDAD JUÁREZ

Instituto de Ciencias Sociales y Administración

Departamento de Ciencias Administrativas

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TAREA 1. “EJEMPLO DE MRP”

Daniela Alejandra Calderón Navarro 127764

Administración de la Cadena de Suministros

Profesor Responsable: Mtro. Héctor Estrada Crespo

Marzo, 15 Del 2016

Índice

Índice        

Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)        

¿Qué es el MRP?        

Ejemplo MRP.        

Conclusión        

Referencias        

Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

¿Qué es el MRP?

Planificación de necesidades de material (MRP) es un sistema de gestión de inventario basado en el sistema diseñado para ayudar a los gerentes de producción en programar y realizar pedidos de artículos de demanda dependiente. Demanda dependiente elementos que son componentes de productos terminados como materias primas, componentes y subconjuntos, por lo que la cantidad de inventario necesaria depende del nivel de producción del producto final.

Por ejemplo, en una planta que fabrica bicicletas, la demanda dependiente puede incluir elementos de inventario, llantas de aluminio, asientos y cadenas de bicicleta. Los primeros sistemas MRP de gestión de inventario desarrollado en los años 1940 y 1950. Utilizaban computadoras para explotar la información de una lista de materiales para un determinado producto terminado en un plan de compras y producción de componentes. El MRP se amplió para incluir bucles de retroalimentación de información a fin de que el personal de producción  pueda cambiar y actualizar las entradas en el sistema como sea necesario.

La próxima generación de MRP, conocido como planificación de recursos de fabricación o MRP II, también incorporó el marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería, y los aspectos relativos a los recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto relacionado que se expande en MRP es de planificación de recursos empresariales (ERP), que utiliza la tecnología de la computación para vincular las distintas áreas funcionales en toda una empresa. MRP funciona hacia atrás a partir de un plan de producción de los productos acabados para desarrollar requisitos para los componentes y materias primas.

MRP comienza con una lista de los productos acabados que se convierte en una lista de requisitos para los módulos, los componentes y las materias primas necesarias para producir el producto final dentro del horario establecido. MRP está diseñado para responder a tres preguntas: ¿Qué se necesita? ¿Cuánto se necesita? Y cuándo es necesaria?"

MRP rompe los requisitos de inventario en los períodos de planificación de manera que la producción pueda completarse en el momento oportuno, mientras que los niveles de inventario y costes relacionados son mínimos. Implementado y utilizado correctamente, puede ayudar a los gerentes de producción plan de necesidades de capacidad y asignar el tiempo de producción. Pero los sistemas MRP pueden ser costosos y consumen mucho tiempo para aplicar, lo cual puede ponerlos fuera de rango para algunos pequeños negocios. Además, la información que sale de un sistema MRP es sólo tan buena como la información que entra en él. Las empresas deben mantener actualizados y precisos facturas de materiales, números de pieza e inventarios si van a darse cuenta de los beneficios potenciales de MRP.

Ejemplo MRP.

A continuación se explicara un caso práctico de cómo funciona un MRP, por ejemplo el caso de la fabricación de unas tijeras, con respecto a la lista de materiales (BOM) que lo compone es la siguiente:

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Lista de materiales

Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

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Los datos iniciales son los siguientes:

Plan maestro de producción (MPS)

El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª semana, en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300 tijeras.

Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS), para los productos intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.

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Necesidades Brutas del MRP.

Fichero de registro de inventarios (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ª semana un total de 550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.

Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.

Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.

Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:

Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS

Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

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Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.

SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen necesidades netas.

NB=0

D= 550 ; SS=50

NN =0

SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.

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