Toyota Motor Manufacturing

1.- Mencionar o señalar los principales hechos que presenta el caso de la compañía Toyota Motor Manufacturing (TMM).

ANTECEDENTES

 En 1985 Toyota Motor Corporation (TMC) revelo su plan de abrir una planta ecológica de 800 millones de dólares en Kentucky.

 En 1988 Toyota Motor Manufacturing USA (TMM) comenzó operaciones en un área de 1,300 acres en Georgetown.

 La planta tenía una capacidad de producción anual de 200,000 Toyotas Cambry sedan.

OPERACIONES

 En Georgetown la planta de trenes motrices surtía de motores y ejes a la planta de ensambles.

ENSAMBLES

 Tiene 353 estaciones: líneas de acabado, líneas de chasis, líneas de ensamble final; en una línea transportadora de más de 5 millas de largo.

 Tiempo de ciclo de línea de 57 segundos.

 Ensamble + manejo de piezas requería 769 miembros del equipo ( pago de 17 dólares + 50% por tiempo extra).

 Un equipo usualmente constaba de 4 miembros y un líder de equipo.

 Turno con duración de 525 minutos (45 min para comer no pagados y 2 descansos de 15 min pagados)

 Cada estación usaba herramientas de Jidoka y Kaizen.

 Línea verde y roja marcaban inicio y fin de una estación de trabajo. Una línea amarilla marcaba el punto en el cual el 70% del trabajo debía haber sido terminado.

 Se tiraba un cordón Andón si se atrasaban en el trabajo o se detecta un problema.

 En promedio, un miembro tiraba del cordón andón una docena de veces por turno, y una de esas era un paro real de la línea.

CONTROL DE PRODUCCIÓN

 Control de Producción tiene la función de proveer las piezas a las operaciones de TMM, con el fin de entregar el número correcto de autos a ventas. Debe coordinarse con proveedores y ventas.

 Gran reto para CP, cuando la variedad de producción de TMM aumentó significativamente.

 En mayo de 1992 había 23 modelos de sedan y camioneta, 11 colores exteriores, 29 de variaciones de interiores y 30 opciones más, como quemacocos.

 Utilizaban herramientas como el JIT Y HEIJUNKA apoyándose con el uso del sistema kanban.

CONTROL DE CALIDAD

 Seguían rutinas estrictas, inspección de cada vehículo, seguimientos. También trabajan en la línea de ensamble solucionando problemas de calidad.

 CC tiene la función de provee retroalimentación instantánea para dirigir las operaciones incluyendo el ensamble final.

 Así como también tenía la función, la cual era proactiva prevención de problemas inmediatamente.

COMPRAS

 El departamento de compras se designo para concentrarse en la administración de costos a lo largo de la calidad.

 TMM tuvo éxito en alentar a los proveedores a compartir sus costos

EL ASIENTO

 Un asiento de Camry consistía en varias piezas: los ensambles delanteros y derechos, el asiento por detrás y los respaldos y los travesaños laterales.

 Para compras el juego de asientos era el más caro de todas las piezas y constaban de 740 dólares donde la tela era la mitad.

MANUFACTORA E INSTALACIÓN

 El único proveedor de asientos de TMM era Kentucky Framed Seat (KFS)

 Cada 57 seg cuando un Camry pasaba por una de las estaciones de trabajo finales aprecía un juego de asientos que coordinaba con el tipo de modelo y su color.

 La línea de ensamble era de 5 millas de longitud de TMM.

 Una carga de camión consistía de 58 juegos de asientos y llegaban a TMM en media hora después de haber salido de la fábrica.

El PROVEEDOR

 En 1986 fue cuando TMM escogió a KFS como proveedor de asientos.

 KFS se dedico a aprender todo lo que podía de los proveedores de asientos japoneses.

 KFS tenía únicamente 10 días para cambiar su proceso y 10 semanas para desarrollar su capacidad para el nuevo modelo.

SEÑALES DE PROBLEMAS

 En 1992 KFS se preocupaba por la proliferación del producto.

 El modelo viejo de asiento de Camry tenía tres estilos y cuatros colores.

 TMM lanzó las camionetas Camry quien se convirtió en el único fabricante por vez primera en Toyota a nivel mundial.

 La relación de producción cambio de 95% a 85%, esta

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