Caso de análisis: Fabricante de tubos y conexiones de PCV

Caso de análisis: Fabricante de tubos y conexiones de PCV

A partir del análisis del caso y con los datos proporcionados, se completaron las consignas establecidas.

1. Con la hoja de control se confeccionaron las tablas adjuntadas en el archivo Excel “Diagramas de Pareto Álvarez-Marich-Martinez-Ogando” y se elaboraron los siguientes Diagramas de Pareto:

1. Defectos totales:[pic 1]

Observación: el 80% de las fallas se explica en mayor proporción por la causa “peso inadecuado” y en cierta parte por “rebaba plástica en el borde externo”

1. Máquina 1 y 2 por tipo de defecto:[pic 2]

[pic 3]

Observación: Para ambas maquinas el 80% de las fallas se explica en mayor proporción por la causa “peso inadecuado” y en cierta parte por “rebaba plástica en el borde externo”

1. Adicional: por operario[pic 4]

[pic 5]

[pic 6]

[pic 7]

Conclusiones a partir de los diagramas elaborados:

En general, se puede observar que el 80% de los reclamos se explica por las causas de falla "peso inadecuado de la pieza" y en cierta parte por “rebaba plástica en el borde externo”,  siendo de mayor proporción la primera de ellas para todos los diagramas.  Por lo que para resolver el problema  en la cantidad de reclamos, el enfoque debería estar orientado en apaciguar la causa de esta falla.

Analizando por máquina, se visualiza que la máquina n°1 presenta mayor cantidad de fallas, siendo un total de 152 defectos contra un total de 100 para la maquina n°2, por lo que sería prioridad encargarse primero del mantenimiento de la maquina n°1.

Se confeccionaron además diagramas de Pareto para cada uno de los operarios en cada máquina, con el fin de analizar si la causa de las fallas podía estar supeditada al accionar de algún operario en particular. De los resultados, se concluye que esto no es así, debido a que cada uno de ellos presenta la misma tendencia de falla en "peso inadecuado", no siendo intrínseco el problema a los operarios, sino a las maquinas.

Se debería analizar qué es lo que origina esta falla en el proceso de la inyección. Que podría ser por ejemplo una falta de calibración del tornillo inyector y si se solucionará esto se podrían resolver el 80% de las causas de reclamo.

1. Las causas del defecto más importante “Peso inadecuado de las piezas” que se analizo en los diagramas anteriores, se detallan a continuación en la siguiente imagen

[pic 8]

3)

1. A partir de los datos tomados de la máquina inyectora de PVC se construyó el siguiente histograma:

[pic 9]

Histograma de frecuencias - Distribución del Peso de la pieza

Se puede observar que si bien la distribución tiende a ser normal, hay un par de datos que se encuentra alejado de la población y pueden ser posibles outliers. Para poder corroborar esta hipótesis se recurrió al método del cuartil.

Primero se calculó la mediana de la muestra (m), a partir de este valor la mitad de los datos son mayores y la mitad menores. Luego se calculó el cuartil menor (Q1) y el cuartil mayor (Q3) y se calculó la diferencia que se denomina como rango intercuartílico (IR). Los valores obtenidos fueron los siguientes:

Se considera que los valores atípicos se encontrarán fuera del rango de m +/- 3*IR. Los límites del rango calculados para este caso fueron:

Los datos que se observan alejados en el histograma tienen un valor de 594,5 y 594,6, mayores al límite superior de 568,4. El resto del conjunto de datos se encuentra dentro del intervalo, por lo que éstos dos últimos se consideran outliers, y se eliminan del análisis debido a que se considera que su valor depende de una causa en particular, independientes del resto de los datos.

Una vez que se han identificado y eliminado los outliers, el histograma resultante es:

[pic 10]

Analizando el gráfico obtenido, podemos concluir que a pesar de que el comportamiento es parecido al de una distribución normal, los valores en los pesos de las piezas se salen de las especificaciones en un 10% de las veces.

También se confeccionó una gráfica de la distribución normal de la muestra.

[pic 11]

El valor de la media de la muestra (508,3 g), aunque no se sale del rango de especificación, se aleja del valor de la especificación (512 g). Esto debe considerarse como un punto a corregir, ya que esto demuestra que, en promedio, se está utilizando menos material del que se debe para fabricar los codos de PVC.

Además, se puede ver que el proceso se ve afectado a su vez por el alto valor en la varianza que hace que la campana de Gauss que forman los datos se vuelva chata. Esto, sumado a que la media se encuentra por debajo de la especificación, le da poca confiabilidad al proceso, haciendo que se encuentren piezas fuera de especificación.

1. El análisis del índice de capacidad de proceso se realiza para poder observar si el proceso cumple con las especificaciones. Para este caso, la especificación en el peso de la pieza determina que la misma debe tener un peso de 512 g con una variación máxima del +/- 4,5%. Por los que las tolerancias de la especificación son SL=489 g y SU=535 g. Por debajo de estos valores las piezas serán defectuosas, y por encima, se estará utilizando demasiado material para la fabricación y tiene un efecto directo en el aumento de los costos.

Para calcular el índice de capacidad de proceso (CP), además de las tolerancias, se debe conocer la desviación estándar de los datos. En este caso, la desviación estándar es de  s=14,6 g. Utilizando las especificaciones bilaterales, el CP se calcula como:

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