Carros- Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS)

2.2 Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS).-

Tradicionalmente, cuando se planifica la fabricación  en batches o lotes, se evalúa la capacidad de las maquinas, pero también el tiempo y el costo requeridos para ajustarles a cada tipo de producto. La versión más rígida se utiliza para grandes lotes o series, si bien sacrificando la flexibilidad.

La creciente importancia de las celdas de manufactura está vinculada a la posibilidad de volver más flexibles los procesos de manufactura, ya que flexibilidad se define  como la capacidad que tiene un sistema de cambiar de un tipo de producción a otro haciendo el mínimo de modificaciones.

Mientras los tiempos de preparación en una estructura rígida son muy largos, los sistemas flexibles pueden cambiar de manera rápida de un tipo  de producción a otro. Uno de los éxitos de los planificadores japoneses y orientadores en general es que han estado trabajando en estructuras flexibles desde los años 70.

La idea es que cuando el mercado demanda cierto tipo de producto, la industria tiene que tener suficiente flexibilidad para ofrecerlo con mayor  rapidez. Pero es mucho más difícil ajustar una maquina con topos mecánicos que simplemente cambiar un programa de computadora. Por eso, la flexibilidad normalmente lleva consigo la automatización.

Un sistema flexible de manufactura combina máquinas de control numérico, robots, sistemas de transporte automatizado y computadoras, pero se  puede adoptar formas diferentes. Los sistemas más conocidos son los manufactura para proceso por arranque de viruta, que utilizan maquinas herramientas de control numérico, CN o CNC. También se pueden diseñar para ensamblar circuitos y, en general en cualquier producto manufacturable, cuando se puedan automatizar los procesos, hasta hacer que las maquinas “hablen” entre si.

Estos FMS, pueden conformarse según tres modelos:

1. Talleres flexibles: son por lo general instalaciones muy grandes y están integrados por centros de maquinado.
2. Celdas de manufactura: son unidades aisladas que pueden incluir operaciones de fresado, torneado o ensamble.
3. Las islas o Islotes de fabricación: son una solución intermedia, autónoma, capaz de generar cualquier tipo de producto; en cada una de estas islas debe haber puestos de trabajo o combinaciones de máquinas por ejemplo un torno, una fresadora y una rectificadora, en vez de tener todas estas máquinas juntas. Todas estas unidades están piloteadas desde un sistema central de cómputo, que ejerce funciones de control y coordinación, y que permite la optimización de todos los recursos disponibles.

Los propulsores de los FMS y de las celdas de manufactura integradas por computadora sostienen que son una solución al problema de la competitividad en la industria moderna, aunque reconocen que no hay receta  o un manual que digan cómo se lleva a la práctica en caso determinado. Este concepto presupone que la función de manufactura es la importante de la empresa, el resto de las funciones, confluye de alguna manera en el sistema de información de la manufactura.

Tipos de Celdas de Manufactura.-

Es recomendable que la celda contenga no más de 5 máquinas. Por ejemplo: uno o dos centros de maquinado, una máquina de inspección, un dispositivo de monitores (verificación de la pieza), un almacén de herramientas  y partes, un robot para trasladar piezas de un centro a otro y un hardware y software para el control del proceso, obviamente si hablamos de un proceso automatizado.

En general, una celda se recomienda para una producción mediana en volumen y productos variados proporcionando las ventajas de la configuración en línea pero controlada por un sistema de producción por departamentos.

A una celda solo deben entrar entidades agrupadas por familias, así obtendremos un proceso estandarizado en donde los ciclos son cortos y los cambios en número de parte se hacen  rápidamente logrando una ejecución  justo a tiempo.

Al diseñar las familias de productos debe considerarse el máximo número de estas como entrada de celda, solo así podrá justificarse la utilización del equipo.

Existen tres tipos básicos de distribución por grupo s tecnológicos:

1. Flujo en línea.- cuando los trabajos en las estaciones tienen tiempos similares, en este arreglo puede utilizarse un transportador de banda o rodillos según la forma de la pieza.
2. Por celda.- en este tipo de arreglo el flujo puede ser no unidireccional y para el traslado de las piezas puede utilizarse un AGVS (vehículo para el traslado de piezas en forma automatizada).
3. Por centros.- la distribución es muy similar al arreglo por departamentos, pero aquí se pierden algunas de las ventajas mencionadas por la longitud de los traslados de materiales.

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TIPO DE DISTRIBUCIONES DE PLANTA PARA CELDAS DE MANUFACTURA

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Los requerimientos para la producción celular incluyen:

1. códigos de tecnología de grupo o su equivalente;
2. un alto nivel de entrenamiento y flexibilidad de parte de los empleados;
3. ya sea soporte de asesoría o bien, empleados flexibles, con imaginación para establecer desde el inicio las celdas de trabajo.

Centro de Trabajo enfocado y la Fabrica Enfocada

Cuando una empresa  ha identificado una gran familia de productos semejantes, y que el pronóstico de un volumen adecuado es estable, se puede organizar un centro de trabajo enfocado. Un  Centro de trabajo enfocado mueve la producción de una instalación de propósito general, orientada al proceso, a una gran celda de trabajo. La gran celda de trabajo puede ser una parte de la planta existente, en cuyo caso se puede llamar un centro de trabajo enfocado. O sea se puede separar y ser llamada una  fábrica enfocada. Un restaurante de comida rápida es una fábrica enfocada. Burger King, por ejemplo, cambia el número de personal y las asignaciones de tareas, en lugar de mover las máquinas y el equipo. De esta manera, balancean la línea de ensamble para cumplir con las variaciones  de la demanda de producción. En efecto, la “distribución” cambia numerosas veces al DIA.

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