SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE.

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Resumen

En este artículo se define una pequeña evolución del concepto de manufactura flexible, el cual fue llamado System 24 y se debe al ingeniero británico David William,  además se explicaran cuatro tipos distintos de SMF ,  su justificación económica  de su instalación, las ventajas que ofrece a la industria,  los cambios en su implementación, se  describirá un concepto de robot, el cual funciona como sustituto de algunas actividades de los humanos en tareas repetitivas, los elementos como lo son la programabilidad, su capacidad mecánica  y su flexibilidad,  la área de aplicación de estos que es en la robótica  y a su vez los usos que se le pueden dar a esta industria . Posteriormente, una visión hacia el futuro donde la automatización de la maquinas jugara un papel importante, el cambio en las dimensiones  de los robots, las tendencias de sus nuevas funciones y la forma en la que estas ayudaran en tareas diarias y a las grandes industrias.

Abstract

In this article will give a small evolution of the concept of flexible manufacturing, which was named System 24 and is due to the British engineer David William, also is defined four different types of SMF, economic justification of their installation, the advantages that offer to industry, changes in its implementation. Beside a concept of robot, which serves as a substitute for some activities of humans in repetitive tasks, items such as programmability, mechanical ability and flexibility, describe the application area of these it is in robotics and in turn uses that can be given to this industry. Subsequently, a vision for the future where the automation of machines play an important role, the change in the dimensions of the robots, the trends in their new roles and how these help in daily tasks and large industries.

EVOLUCION

El concepto de manufactura flexible se debe al ingeniero británico David Williamson a mediados de los 60s. Este concepto fue llamado System 24 por que pretendía que el grupo de máquinas herramientas trabajara las 24 horas del día, 16 horas de las cuales estaría produciendo sin ser atendida por personas. La firma  Kearney and Trecker instalo el primer SMF en los E.U. para la compañía Caterpillar Tractor en 1970. En la actualidad los SMF son utilizados principalmente en las industrias automotrices, de construcción de quipo agrícola y camiones. La mayor parte de estos sistemas son instalados con base “Tumkey” es decir, la configuración e instalación son responsabilidad del contratista. Cuando se instala el contratista no es responsable de mantenimiento ni reparaciones futuras.

Investigaciones anteriores desarrollada por Browne y Rathmill prueba que existen cuatro tipos distintos de SMF. El primer tipo es una maquina sencilla CN multipropósitos que produce productos semiterminados, utilizando equipo de manejo de materiales automatizado, los cuales tienen alta capacidad de modificación.

El segundo tipo de SMF está conformado por celdas de diferentes tipos de propósitos generales los cuales permiten diversidad de rutas para realizar las piezas  y pequeños volúmenes de producción, este sistema está diseñado para manejar  una gran variedad de innovaciones a partir de un mismo producto, además tiene una alta flexibilidad de cambio, mezcla y re-rutineo.

El tercer tipo asigna cada operación únicamente  una máquina y   usa un sistema de manejo de materiales guiado por un proceso. Este  sistema tiene a ser más un sistema dedicado, con menor variedad de productos y menos flexibilidad de su material pero con mejor flexibilidad en los volúmenes.

El cuarto tipo consiste en múltiples SMF del tercer tipo pero interconectados en paralelos, así proveen flexibilidad de re-rutinas, volumen y material.

SISTEMA FLEXIBLE DE FABRICACION.

Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas en forma automática. [pic 2]

La ventaja de los SMF es su gran flexibilidad en términos de poco esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto.

Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de maquinado, de control de medición, tipos de transporte de piezas y herramientas y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo, como carga y descarga, transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales forman un subsistema del flujo del material.

JUSTIFICACION ECONOMICA.

Las instalaciones de los SMF son muy demandantes al capital ya que típicamente empiezan alrededor de un millón de dólares. Es por ello que se debe hacer costo-beneficio antes de tomar una decisión final. Este análisis debe incluir factores como, costo del capital, energía, materiales, mano de obra, mercado para los productos manufacturados y fluctuaciones en la demanda anticipada para el tipo de producto.

Otro factor es el tiempo y esfuerzo requeridos para la instalación y depuración del sistema. Típicamente un SMF puede tomar de 2 a 5 años en instalarse y cuando menos 6 meses en depurar, aunque los SMF requieren pocos o ningún operador de máquina el personal involucrado con la operación total debe ser entrenado y altamente capacitado el cual incluye Ingenieros en manufactura, programadores computacionales e ingenieros de mantenimiento.

VENTAJAS

• Incrementan la productividad.
• Menor tiempo de Preparación en nuevos productos.
• Reducción de inventarios de materiales dentro de la planta.
• Ahorro en fuerza de trabajo.
• Mejora en la calidad del producto.
• Mejora en la seguridad de los operarios.
• Las partes pueden ser producidas de forma aleatoria y también en lotes.

IMPLEMENTACION.

Gracias a las ventajas que proporcionan los SMF muchas empresas manufactureras han considerado durante mucho tiempo la implementación de grandes sistemas dentro de sus empresas. Pero después de un análisis concienzudo se ha encontrado que los empresarios han optado por sistemas más pequeños, menos caros por consiguiente y por ende más efectivo en costos.

Estos sistemas incluyen celdas de manufactura y hasta centros de maquinado y tornos solos que son mucho más fáciles de utilizar que un solo torno

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