Gestion de activos

UNIVERSIDAD DEL NORTR

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

ASIGNATURA DE GESTION DE ACTIVOS

EXAMEN FINAL

Nombre: Rodrigo Andres Torres Novoa

Fecha: 26/11/2021

Código: 200120192

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A)

DIAGRAMA DE BLOQUES

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MONITOREO DE VIBRACIONES

• Se le haría monitores de vibraciones a la zona de molinos degerminadores y molino hojuelador, debido a que un molino es un equipo rotativo y por ende la mayor parte de sus fallos pueden ser identificados usando un simple análisis de su espectro de vibración. Asimismo, la medición de las vibraciones permite que los diagnósticos de fallas sean mas precisos, lo cual puede conllevar a una disminución de los tiempos de parada por reparación, mejorando la producción de la planta y su mantenimiento.
• De igual forma, también se le haría monitoreo de vibraciones a la zona de tamices industriales debido a que es un equipo que tiende a experimentar vibraciones a causa de la caída del producto encima de las mallas tamizadoras, por lo cual, la mayor parte de sus posibles fallas se van a originar por el exceso de vibraciones.

MONITOREO DE TERMOGRAFIA

• Se le haría monitoreo de termografía al humidificador de producto y a la torre de cocción ya que ambos equipos trabajan por medio de vapor para aumentar o disminuir los niveles de humedad en el producto. Por tanto, es importante monitorear los rangos de temperatura a las que se encuentra el vapor para así evitar posibles fallas por exceso o falta de temperatura.

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B)

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En primer lugar, se debe determinar la confiabilidad para la zona de molinos degerminadores y la zona de los tamices industriales, ya que esta varía dependiendo si se tiene un comportamiento redundante y NO redundante.

MOLINOS DEGERMINADORES

PARA UN COMPORTAMIENTO REDUNDANTE:

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PARA UN COMPORTAMIENTO NO REDUNDANTE

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TAMICES INDUSTRIALES

PARA UN COMPORTAMIENTO REDUNDANTE:

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PARA UN COMPORTAMIENTO NO REDUNDANTE

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Luego, se procede a hallar la confiabilidad total de la sección de la planta, teniendo en cuenta que cada equipo se encuentra en serie:

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Se escoge la confiabilidad cuando ninguno de los sistemas en paralelo sea redundante, debido a que es el escenario mas realista en una planta de producción.

COMPORTAMIENTO DE CONFIABILIDAD 1 DIA (22 HORAS)

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COMPORTAMIENTO DE CONFIABILIDAD 1 SEMANA (110 HORAS)

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COMPORTAMIENTO DE CONFIABILIDAD 1 SEMESTRE (2640 HORAS)

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C)

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ANALISIS DE CRITICIDAD

Categoría de frecuencia: Se encuentra medida desde 1 hasta 5 en orden de la menos frecuente a la más frecuente y depende de la cantidad de fallas que pueden ocurrir en un año.

Categorías de consecuencias: Se encontrarán medidos desde 1 hasta 5 en orden de la menos grave a la más grave dependiendo de las perdidas en la producción.

Por medio de estos dos criterios, se utiliza el cuadro de criticidad y priorización para determinar el grado de relevancia de cada falla:

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La frecuencia con la que ocurre la falla se haya por medio del MTBF de cada equipo

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D)

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Para hallar la confiabilidad efectiva para cada equipo, se toma en cuenta la probabilidad de detección de fallo para cada equipo

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