Seleccion De Piezas Para Trituracion

SELECCION DE PIEZAS DE TRITURACION

Por: Horacio F. Díaz

Para lograr un alto rendimiento del equipo es aconsejable seleccionar apropiadamente las piezas de desgaste en trituradoras a mandíbulas y a cono. Sólo basta con tener en cuenta algunos factores que contribuyen a alcanzar el máximo rendimiento y obtener una óptima reducción y correcta curva granulométrica, en determinadas aplicaciones.

Primeramente hay que asegurarse que la alimentación de la máquina sea constantemente controlada y regulada. En caso contrario los revestimientos, se desgastarán rápida e irregularmente, pudiendo causar problemas mecánicos en el futuro además de una incorrecta curva granulométrica y pobre calidad del material triturado en términos de cubicidad.

Trituradoras a Mandíbulas

Básicamente, en la actualidad, hay sólo 2 tipos de accionamientos diferentes en estas máquinas:

- Mandíbula de simple efecto tipo “Blake” o double toggle

Este modelo dispone de un eje excéntrico montado detrás del equipo, en forma de riostra con 2 placas colocadas más o menos horizontalmente que empujan hacia adelante el Pitman o portamandíbulas móvil con una extraordinaria fuerza de compresión, por lo cual es muy recomendada para trituración de materiales muy duros y especialmente minerales de hierro. El Pitman está sujeto en la parte superior por un eje "muerto". (Traylor, Kue-Ken, Wesser-Hütte, Krupp, Allis-Chalmers, Sköda, Pegson, Dragon-Babitless, Hadfield, GoodWin, Jaques, etc.)

La articulación dispone de una placa de empuje y una placa fusible o 2 placas fusibles (de allí el nombre de Double Toggle).

Este modelo de máquina suele tener bajo o moderado desgaste en las mandíbulas ya que el mecanismo sólo empuja la mandíbula móvil hacia adelante para apretar la piedra y descargarla por la parte inferior una vez que el conjunto excéntrico concluyó 1 revolución.

Generalmente son equipos de gran tamaño, con mandíbulas en sectores, con dentados más bien ondulados y bajos, con posibilidades de poderse rotar entre sí, aprovechando al máximo su vida útil, ideal 6 a 7 dientes.

- Mandíbula de doble efecto, dispone de un eje excéntrico en la parte superior de la mandíbula móvil que la empuja por la acción de 2 volantes calculados para acumular suficiente energía, logrando en su órbita apretar y amasar la piedra mejorando su rendimiento y curva de producción, aunque con considerable mayor desgaste, respecto la Blake por efecto de un mayor rozamiento (Telsmith, Pegson, Barber-Greene, Furlan, Faço, Cedarapids, Parker, Loro-Parisini, Ferroni, Austin-Western, Nordberg, Svedala, Missouri-Rogers, BLH, Lippman, Pioneer, Babbitless, etc.) En la parte inferior la separación de las mandíbulas sumada a la excentricidad del movimiento del eje y el tipo de dentado de las mandíbulas acotan el tamaño máximo de descarga. Generalmente tiene una tasa de reducción de alrededor de 4 a 1.

La siguiente fórmula puede ser aplicada para la determinación del adecuado cierre de la máquina, conforme al producto deseado:

CIERRE = Prod.Deseado + Paso + Excentricidad - 0.66 Paso

Los modelos más populares de mandíbulas disponen entre 7 y 9 dientes para aplicaciones primarias, paso de entre 4" y 6", altura entre 2" y 4" y ángulo de los dientes conforme a aplicación. El dentado de una mandíbula siempre debe tener calculado el esfuerzo conferido al eje en función a la alimentación, por lo tanto para cada caso existe una profundidad ideal. Entre 10 y 13 dientes es lo más utilizado en secundarias, aunque hay modelos de más de 30 dientes, según granulometría requerida y material triturado, altura y ángulo de los dientes varía mucho conforme a la aplicación.

Debido a su relativamente alta producción y peso liviano, son los modelos más usados en plantas móviles.

El tipo de mandíbulas elegido y la aleación resulta, por lo tanto, muy importante para poder aprovechar al máximo el rendimiento de cada equipo y cuidarlo.

El adecuado diseño de mandíbulas, es decir la forma de las mandíbulas (Largo, altura, rectas o curvas, espesor útil) y la relación largo/ancho, si dispone de dientes y la forma y cantidad de los mismos (altos o bajos, triangulares, redondeados, ondulados, chatos, mayor o menor espesor útil, paso, ángulo, etc), y forma de la cámara de trituración permiten lograr diferentes comportamientos con los materiales a ser triturados y se diferencian significativamente en términos de vida útil y performance del equipo, incluso a iguales revoluciones y potencias.

Hay varios proyectos modelos utilizados por fabricantes de máquinas donde se puede optar por diferentes dentados:

- Dentado grueso triangular, recomendado para aperturas medianas a chicas y máquinas pequeñas a medianas, son de baja durabilidad, para ap`licación general.

- Mandíbulas Lisas, es recomendable solamente para casos de trituración de materiales pegajosos. Requiere de tremendos esfuerzos de potencia y transfiere importantes cargas al cuerpo de la máquina.

- Dentado fino triangular, recomendado para aperturas chicas y máquinas medianas a pequeñas, muy baja durabilidad. Permite lograr pequeños cierres y productos más finos.

- Dentado ondulado profundo: este

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