DIAGRAMA ABC

DIAGRAMA ABC

Cristian Paccha

        10/042017.

Universidad Politécnica Salesiana

Ingeniería Mecánica Automotriz.

Mantenimiento.

Resumen

En el presente documento se trata de identificar el gráfico ABC (o regla del 80/20 o ley del menos significativo) que nos permitirá visualizar esta relación y determinar, en forma simple, cuáles artículos son de mayor valor, optimizando así la administración de los recursos de inventario y permitiendo tomas de decisiones más eficientes con respecto a los casos propuestos.

Tabla de Contenidos

Capítulo 1        1

Objetivo General        1

Objetivo Específico        1

Capítulo 2        1

Método ABC        1

Metodología del análisis ABC        2

Capítulo 3        4

Procesos y Resultados        4

CASO 1        4

CASO 2        7

CASO 3        9

CASO 4        11

CASO 5        13

Capítulo 4        15

Resultados        15

Lista de Referencias        16

Lista de tablas

Tabla 1 Averías en función de Costes.        2

Tabla 2 Tabla de resultados Caso 1.        5

Tabla 3 Datos caso 2.        7

Tabla 4 Tabla de resultados caso 2.        8

Tabla 5 Datos caso 3.        10

Tabla 6 Tabla de resultados caso 3.        10

Tabla 7 Datos caso 4.        12

Tabla 8 Tabla de resultados Caso 4.        12

Tabla 9 Datos caso 5.        13

Tabla 10 Tabla de resultados caso 5        14

Lista de figuras

Figura 1 Cotos frente a fallos.        2

Figura 2 Fallos con respecto a horas de reparación.        5

Figura 3 Diagrama ABC Caso 1        7

Figura 4 Diagrama ABC Caso 2        9

Figura 5 Diagrama ABC Caso 3        11

Figura 6 Diagrama ABC Caso 4        13

Figura 7 Diagrama ABC Caso 5        14

Capítulo 1

Objetivo General

Determinar que artículos son de mayor valor significativo para la empresa, optimizar y permitir tomas de decisiones más eficientes.

Objetivo Específico

• Conceptualizar la importancia del método ABC.
• Identificar y clasificar los ejercicios propuestos.
• Demostrar mediante los cálculos y gráficas, la correcta gestión del mantenimiento.

Capítulo 2

Método ABC

El método de gestión de costes por actividades, más recomendado para el mantenimiento y denominado ABC (Activity Based Consting) es un moderno criterio de cálculo y control de costes de los productos o servicios basados en las actividades necesarias para producirlos. (Gonzales, 2004)

Nos ayuda a:

• Identifica claramente la mano de obra, los repuestos y servicios que se usan para cada actividad.
• Ayuda a identificar que actividades añaden valor al producto y servicio y cuáles no, o cuales en menor medida.
• Cuantifica el coste por separado de dichos recursos.

Metodología del análisis ABC

Clasificación de las averías en función de sus costes (en orden decreciente)

Tabla 1 Averías en función de Costes.

Representación del gráfico que relaciona porcentajes de costes (efectos) acumulados frente a porcentajes de fallos (causas) acumulados:

[pic 1]

Figura 1 Cotos frente a fallos.

Permite diferenciar tres zonas: Zona A (de prioridades): 20-80

Zona B: 30-15

Zona C: 50-5 (Garcia, 2016)

El diagrama de Pareto, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.

El diagrama permite mostrar gráficamente el problema sin importancia frente a unos pocos muy importantes. El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal, sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización y por ende evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mucho mejor evitarlas.

Capítulo 3

Procesos y Resultados

Para la resolver los ejercicios propuestos por el docente nos basamos en 6 pasos:

1. Clasificación por orden decreciente de costos.
2. Calcular los Costes acumulados.
3. Calcular el % de Costes acumulados.
4. Determinar el número de fallos por máquina.
5. Calcular los fallos acumulados.
6. Calcular el porcentaje de fallos acumulados.

CASO 1

Se dispone del historial de fallos de una flota de 3 vehículos que aparecen en la tabla adjunta.

[pic 2]

Figura 2 Fallos con respecto a horas de reparación.

Tabla 2 Tabla de resultados Caso 1.

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