METODOLOGIA 5S

5S

Con el fin de concientizar a nuestro personal, buscar oportunidades de mejoras en nuestras áreas de taller de mantenimiento, cuarto de repuestos y línea de producción, así como también mejorar la eficiencia y seguridad en el trabajo. Aplicaremos la metodología 5S, con la ayuda de gerencia y nuestro equipo especializado vamos a planear, organizar y ejecutar nuestro proyecto, para lo cual llevaremos a cabo iniciando por el seguimiento para detectar los problemas, identificar las causas e identificar las soluciones.

Al tener establecidas nuestras áreas objetivos e identificados nuestros problemas nos damos cuenta que: en el área de línea producción presenta fallas esto debido a que el personal no esta bien capacitado en la identificación de separar lo necesario de lo innecesario, además una de las causas principales es   la falta de disciplina en el personal para cumplir la metodología 5S . La solución para esto seria empezar con la campaña de concientización en organización, orden y limpieza.

En el taller de mantenimiento de industrial hemos detectado varias fallas entre ellas la falta de limpieza y esto a causa de que los operarios no ven el orden y limpieza como rutina de su trabajo. Como solución haremos lo mismo que en el área de producción esperando motivar al personal a trabajar en un ambiente de trabajo limpio, ordenado y seguro.

En el espacio de cuarto de repuestos también tenemos un problema con el orden esto debido a que se concentra gran cantidad de elementos que en el momento de llegar a utilizar se maximiza el tiempo de búsqueda de los mismo, aumentado así tiempos muertos a ala hora de presentarse un fallo en la línea. Para esta área lo que necesitamos es focalizar nuestros esfuerzos en el orden.

1S.- SEIRI – CLASIFICAR Y DISPONER

Mediante una hoja de planificación de actividades se inicia la capacitación con la finalidad de que los trabajadores se empiecen a relacionar con la idea de clasificar lo necesario y lo innecesario cono por ejemplo los elementos obsoletos, descompuestos, peligrosos y de mas

2S.- SEITON – ORGANIZAR

Luego de varias capacitaciones los trabajadores van adquiriendo la habilidad de poder clasificar los materiales, que facilite el acceso rápido manteniendo cerca los objetos de uso frecuente, etiquetando y demarcando los elementos que tienen a su disposición

3S.- SEISO-LIMPIAR

Después de desechar los elementos innecesarios y ordenar los necesarios el siguiente paso será la limpieza y/eliminar la suciedad de la maquinaria, herramientas y demás elementos que se encontraron en la zona de implementar, para que todo esto se pueda llevar a cabo será necesario que tengamos identificados claramente las fallas, defectos, averías, etc.

4S.-SEIKETSU- MANTENER

Después de realizar la parte esencia de la metodología de las 5S y haber logrado el cumplimiento de las tres primeras S `s, se da paso a la cuarta que esta fuertemente relacionada a crea hábitos para mantener y conservar las zonas en perfectas condiciones

5S.- SHITSUKE- FOMENTAR DISCIPLINA

En esta S, se busca crear conciencia de la importancia del orden y limpieza, además de dar beneficios, desde el momento que los empleados trabajaron de acuerdo a las normas y criterios establecidos por la empresa. Esta S no es visible por tal motivo no puede medirse a diferencia de la clasificación, orden, limpieza y estandarización. La disciplina se encuentra en la mente y voluntad de cada uno de los trabajadores.

POKA-YOKE:

En la empresa Aje group se ha presentado problemas durante el proceso de llenado de botellas , estos problemas significan grandes perdidas para los dueños de las empresas , debido a que si no cumplen con ciertas normas de calidad , la empresa no puede sacar a la venta su producto, o si lo saca los consumidores no lo compran, quedando el producto varado en un supermercado o en alguna tienda de abarrotes, esto ocasiona una mala percepción del producto, ocasionando que en futuros lanzamientos de nuevos productos estos tengan las mismas consecuencias.

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