Toyota Motor Company

Historia temprana Kiichiro Toyota fundó la Toyota Motor Company en 1937.1  La empresa, con sede en Toyota. Ciudad, Japón, creció a una capitalización de mercado de $ 138 mil millones a principios de 2010,2  número 10 en el Fortune Global 500. Era la empresa automovilística más grande del mundo, 3  Habiendo producido 8.9 millones de vehículos en todo el mundo en 2008.4 Antes de fundar la compañía, a Toyoda se le negó la oportunidad de dirigir el telar mecánico de su familia negocio. Buscando alternativas, puso sus miras en la construcción de automóviles. Él atrajo a su primo, Eiji Toyoda, para ser su suplente y compañero.  Ambos quedaron impresionados por el poder industrial de las empresas estadounidenses durante La guerra y los quería ver en funcionamiento. A principios de la década de 1950, Eiji Toyoda viajó a América en orden. para estudiar la inmensa planta de River Rouge de Ford en las afueras de Detroit, Michigan. Estaba impresionado por el tamaño del planta pero notó muchas ineficiencias, 6  Incluyendo grandes cantidades tanto de inventario como de retrabajo para arreglar la producción. errores.  De este viaje vino algo bueno, pero fue de una visita a un supermercado Piggly Wiggly. " [L] a delegación se inspiró en cómo el supermercado solo reordenó y reabasteció las mercancías una vez que tuvieron sido comprado por los clientes. "8  Esto se convertiría en el sistema Kanban, parte de la política de repoblación de inventario. Eso se convertiría en renombre mundial.

EL TPS

El TPS Mientras crecía la compañía en Japón entre 1949 y 1975, la gerencia de Toyota, principalmente Taiichi Ohno, Shigeo Shingo y Eiji Toyoda9: trabajaron para mejorar la logística y la producción de la empresa procesos, especialmente en lo relacionado con minimizar el inventario, involucrando a los empleados en el proceso de gestión sus trabajos, y la definición del proceso de fabricación para que pueda manejar múltiples productos fácilmente.10 El resultado de su trabajo se hizo conocido en todo el mundo como el Sistema de producción de Toyota (TPS). TPS es "un sistema socio-técnico integrado ... que comprende la filosofía de gestión [de Toyota] y prácticas. El TPS organiza la fabricación y la logística para el fabricante de automóviles, incluyendo interacción con proveedores y clientes. ”11 Tiene dos conceptos fundamentales:

"Uno de ellos es la 'producción justo a tiempo', un factor especialmente importante en un ensamblaje Industria como la fabricación de automóviles. En este tipo de producción, ‘solo lo necesario productos, en el momento necesario, en la cantidad necesaria ’se fabrican, y en Además, el stock en la mano se mantiene a un mínimo. 2. "Segundo ... es el sistema de" respeto por los humanos "en el que los trabajadores pueden mostrar en Completar sus capacidades a través de la participación activa en la ejecución y la mejora de sus propios talleres. ”

El sistema de producción de Toyota 1. Reducción de los tiempos de preparación de equipos y personas. 2. Producción de lotes pequeños: Por lo general, permite inventarios más pequeños, máquinas más pequeñas, tiempos de entrega más pequeños, Y menos costo. 3. Participación y empoderamiento de los empleados. 4. Calidad en la fuente: corrija los errores lo antes posible. Cualquier trabajador puede detener toda la línea si es necesario. 5. Mantenimiento del equipo: los operadores de máquinas están capacitados para hacer también el mantenimiento básico, ya que pueden Ver el problema antes que nadie. 6. Producción de extracción: la cantidad de producto producido se especifica por la cantidad necesaria inmediatamente en la próxima etapa. Kanbans se utilizan generalmente aquí. 7. Participación del proveedor: los proveedores son socios y son parte integral del proceso de producción general.

El TPS, o "manufactura esbelta", como se le conoce más generalmente, tiene siete características (como se muestra

arriba) .13 Dos prácticas distintivas, kaizen y kanban, están estrechamente asociadas con el TPS. Kaizen (japonés para

“Buen cambio”) “se refiere a actividades que mejoran continuamente todas las funciones de una empresa, desde la fabricación

a la gerencia y del director general a los trabajadores de la línea de ensamblaje ”. 14 Esto es generalizado en cualquier organización de TPS.

“Se alienta a todos a hacer sugerencias de mejoras pequeñas de forma regular. Esto no es una

Una vez al mes o una vez al año actividad. Es continuo. [En] empresas japonesas, como Toyota y Canon,

un total de 60 a 70 sugerencias por empleado por año se escriben, comparten e implementan. ”15

Kanban (japonés para "tarjeta visual") es un medio simple y económico para coordinar la fabricación y

control de inventario. Lo siguiente ilustra cómo funciona un sistema basado en kanban:

“Un ejemplo simple de la implementación del sistema kanban podría ser un 'sistema de tres bandejas' para

Las piezas suministradas (donde no hay fabricación interna): un contenedor en la fábrica

piso (punto de demanda), un contenedor en la tienda de la fábrica y otro en la tienda de los proveedores. los

los contenedores suelen tener una tarjeta extraíble que contiene los detalles del producto y otros datos relevantes

información: la tarjeta kanban. Cuando el contenedor en el piso de la fábrica se vacía, es decir, hay

Esta es la demanda de piezas, las bandejas vacías y las tarjetas Kanban se devuelven a la tienda de la fábrica la tienda de fábrica luego reemplaza la bandeja en el piso de la fábrica con una bandeja llena, que también contiene una tarjeta kanban. La tienda de fábrica se pone en contacto con la tienda del proveedor y devuelve el contenedor vacío con su tarjeta kanban. La bandeja de entrada del producto del proveedor con su tarjeta kanban es luego entregado en la tienda de fábrica, completando el paso final al sistema”

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