Avances Tecnoligos En HSE

Sistemas Integrados de Gestión

Un sistema integrado de gestión (SIG) cubre todos los aspectos de la organización, desde el aseguramiento de la calidad del producto e incremento de la satisfacción del cliente hasta el mantenimiento de las operaciones dentro de una situación de prevención de la contaminación y el control de los riesgos de salud y seguridad ocupacional.

La tendencia mundial está orientada hacia la integración de sistemas de gestión en la organización, entendiendo la calidad, el medio ambiente y la salud y seguridad ocupacional como los principales aspectos de la misma. Actualmente se considera que una organización se gestiona con sistemas integrados cuando cumple los requisitos de las normas: ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 y OHSAS 18001:1999 y tiene implementados estos sistemas.

Beneficios de gestionar con un sistema integrado de gestión HSE:

- Ahorro de recursos (tiempo y dinero) para la implementación del sistema integrado de gestión, esto es, una menor inversión que la necesaria para los procesos de implementación de manera independiente.

- Estar preparados para competir, al contar con la certificación de organismos internacionales de validez mundial, que permiten satisfacer en forma simultánea los diversos requisitos actuales del mercado mundial.

- Tener la posibilidad de acceder a mejores condiciones en las primas de seguros, préstamos, etc. por la reducción de los riesgos laborales y por un manejo ambiental responsable.

- Tener la posibilidad de obtener ingresos adicionales por la comercialización de residuos sólidos (aceites usados, chatarra, plásticos).

- Ahorro de recursos (tiempo y dinero) para la implementación del sistema integrado de gestión, esto es, una menor inversión que la necesaria para los procesos de implementación de manera independiente.

- Estar preparados para competir, al contar con la certificación de organismos internacionales de validez mundial, que permiten satisfacer en forma simultánea los diversos requisitos actuales del mercado mundial.

- Tener la posibilidad de acceder a mejores condiciones en las primas de seguros, préstamos, etc. por la reducción de los riesgos laborales y por un manejo ambiental responsable.

- Tener la posibilidad de obtener ingresos adicionales por la comercialización de residuos sólidos (aceites usados, chatarra, plásticos).

Avances

1. Detectores de gases

Los procesos industriales a menudo incluyen la utilización o producción de gases inflamables y tóxicos. Una de las partes clave de cualquier plan de seguridad en la reducción de riesgos para el personal y las instalaciones es, por tanto, la utilización de sistemas de detección de gas que permitan realizar acciones preventivas y correctivas ante la presencia de un gas a niveles definidos como peligrosos.

Existen diversos diseños y conceptos de sistemas de detección de gas con mayor o menor aceptación en la industria.

El sistema más común consiste en situar en una serie de puntos estratégicos de la planta o instalación industrial una serie de detectores, en aquellos lugares en donde es más probable que suceda una fuga o una acumulación peligrosa de gas.

En otros casos, menos frecuentes, se emplean sistemas de monitorización de gas extractivos en los que no se sitúan detectores en campo sino que se efectúa un muestreo hacia un analizador o monitor central. Por otra parte, en algunas instalaciones, los detectores de gas se integran directamente el sistema de monitorización y control integrados (control distribuido, etc.)

El monitoreo de gases peligrosos para calidad del aire en el área de trabajo y seguridad es un tema complejo. A diferencia de otros tipos relativamente sencillos de medición tales como voltaje, temperatura y humedad, la medición de gases es mucho más complicada. Puesto que hay literalmente cientos de gases y una extensa gama de aplicaciones en que estos gases están presentes, cada aplicación tiene un único conjunto de requerimientos. Finalmente, no debemos olvidar los detectores de gases personales, portátiles o transportables, de aplicación muy extendida en la protección individual frente a gases tóxicos y explosivos.

Un “detector de gas” como un elemento que sufre un cambio físico o químico, reversible, en presencia de un gas, para dar una señal (normalmente eléctrica) que es transmitida, mostrada o utilizada para operar alarmas y controles. Los sensores comúnmente usados para satisfacer los requerimientos de calidad de aire en el área de trabajo y aplicaciones de seguridad son principalmente los sensores electroquímicos, los sensores catalíticos, los sensores infrarrojos y los detectores de fotoionización.

1.1. Sensores Electroquímicos

La tecnología electroquímica se aplica tradicionalmente en la detección de Oxígeno y gases tóxicos, aportando soluciones de bajo coste y gran variedad de aplicaciones, de forma que seguirá siendo probablemente durante muchos años la solución preferida por la industria para la detección de este tipo de gases. El sensor utilizado en estos detectores es una célula electroquímica formada por dos electrodos sumergidos en un medio electrolítico común. Este puede ser un líquido, gel o un sólido poroso impregnado. El electrolito es aislado de las influencias externas mediante una barrera, que puede ser una membrana permeable al gas, un medio de difusión o un capilar. La célula se diseña para una sensibilidad máxima combinada con una interferencia mínima de otros gases que puedan estar presentes. Durante el funcionamiento, un voltaje polarizado es aplicado a los electrodos y cuando el gas penetra en el sensor una reacción redox genera una corriente eléctrica proporcional a la concentración del gas. En muchos diseños se utiliza un electrodo de referencia para reducir los efectos de la polarización o hacer la medida más específica para un gas determinado. Los sensores son relativamente sencillos, tienen bajo consumo y generalmente son bastante sensibles y precisos. Los límites de detección pueden ser a partir de unas decenas de ppb (según el tipo de gas) y los tiempos de respuesta del orden de 30 - 60 seg. La vida del sensor constituye quizás la principal limitación de estos detectores, ya que es imprevisible en cada unidad individual y exige una verificación y recalibración frecuente (cada tres o seis meses, típicamente) además de una sustitución periódica de los sensores cuya vida ha terminado. No obstante, recientes avances técnicos de los fabricantes permiten, en algunos casos, minimizar estas cargas de mantenimiento al aportar sistemas de autodiagnóstico que informan aproximadamente de la vida útil del sensor. Complementariamente, algunos suministradores ofrecen programas de suministro y sustitución

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