Proceso De Ceramica

PROCESO DE CERAMICA ARTESANAL

Estos pasos están unidos por complejas interrelaciones debidas, por una parte, al carácter de la materia prima y de las herramientas, la habilidad del ceramista y al entorno productivo y, por la otra, al tipo de producto deseado.

Las materias primas esenciales de un producto de cerámica son la arcilla y el agua. Se pueden añadir productos no plásticos (“desgrasantes”) a la mezcla de arcilla y puede que se necesiten engobes, pinturas o barnices para el acabado de las vasijas. Para cocerlas, es preciso disponer de combustible.

La arcilla es un material complejo, pero sus dos características principales son el pequeño tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de arcilla” en la mezcla. El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de las rocas. El tamaño de sus partículas y las características de estos minerales proporcionan a la arcilla las propiedades físicas y químicas que permiten modelarla y cocerla, creando la cerámica. Las arcillas pueden ser de dos clases: estáticas y sedimentarias. Las primeras se forman por la descomposición de rocas en el mismo lugar de su formación y suelen ser más puras, pero menos plásticas; las segundas, se forman mediante procesos sedimentarios por la acción del viento, del agua o de fenómenos peri glaciares y suelen ser más finas y plásticas.

La mezcla de arcilla y agua da lugar a un medio plástico moldeable, que se puede tornear y cocer.

Paso Nº 1

La Fabricación de cerámica, es un proceso que contiene varias etapas, cada una de ellas encierran distintos niveles de complejidad. El primer paso consiste en verter, en los moldes de yeso previamente alineados, arcilla liquida o también conocida como barbotina.Una vez que han tomado la consistencia deseada se procede a desmoldarlos, y ubicarlos con cuidado, para llevar a cabo lo que se denomina “Tratamientos anteriores a la cocción”. Estos están orientados a alisar las irregularidades que deja la fabricación como anillos o tiras de barro, así como para unir las distintas partes y al mismo tiempo alterar la apariencia de cada pieza. También dentro de este semiprecioso, se realiza la colocación de los apliques sobre relieve.

Paso Nº 2

Este paso consiste en el secado de las piezas que han sido tratadas en el proceso anterior, con el objeto de eliminar el agua acumulada junto a las partículas de arcilla. Esta fase se puede llevar a cabo al aire libre o en cobertizos calentados especialmente. Cuando estos se secan convenientemente, son lijados para eliminar cualquier imperfección y para lograr, a si mismo, un superficie lisa y pulida. Posteriormente se procede a recubrir su interior con esmalte cerámico, con la finalidad que cada unos de los productos que elaboramos, además de estéticos, reúnan las condiciones necesarias que aseguren su funcionalidad.

Paso Nº 3

Este paso consiste en la cocción de las piezas. La cocción en horno tiene como característica principal que la combustión se produce en un espacio distinto al lugar en que se depositan los recipientes a cocer, pero ambos están en comunicación. Esta cocción, a altas temperaturas, es más regular y evita fracturas por cambios fuertes de temperatura. Cuando la misma finaliza, la mercadería se deja enfriar paulatinamente para ser afectada al próximo paso de elaboración.

Paso Nº 4

Este paso concentra un gran conjunto de actividades. Todas ellas constituyen la finalización de la etapa de producción propiamente dicha. Consiste en los procesos de pintado de las bases, de los apliques sobre relieve, proceso de patinado y posterior lustre, para obtener el brillo característico de nuestros artículos.

Paso Nº 5

En este último paso se produce el envasado, fraccionamiento, clasificación y empaquetamiento de las mercaderías para ser enviadas a sus destinos finales.

Diagrama del proceso de ceramica

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

La mayoría de empresas dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima de canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias o ajenas). Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el emplazamiento donde se descarga y se almacena hasta su posterior uso.

El transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de goma o de escamas.

Cabe destacar que durante el transporte de las arcillas dentro de la instalación puede existir la emisión de partículas al aire y desprendimientos de materia prima que podrán convertirse posteriormente en residuos.

MOLIENDA

En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que provenga directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la granulometría y textura necesarias para su posterior conformado. Puede llevarse a cabo de dos formas distintas, por vía seca o por vía semi-húmeda.

Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por vía seca. Este tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de partículas finas que se humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose una masa muy homogénea y de mayor plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor acabado y una mayor resistencia mecánica, tanto del material seco como del producto cocido.

Por otro lado, también puede llevarse a cabo este proceso por vía semi-húmeda, donde el proceso de humectación de la arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de homogeneización. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y cohesión de la masa arcillosa, así como un aumento de su resistencia a las tensiones del secado.

En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos aditivos según los requerimientos de calidad del producto final.

Existen distintos tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso según el tipo de molienda que se realice.

Para la rotura de la arcilla en vía semi-húmeda se utiliza el molino de martillo o muelas. Si la trituración se realiza en la mina o cantera, se utiliza la desmenuzadora, que admite desde mineral seco hasta una humedad máxima del 20%.

Para el proceso de mezcla es además usual la utilización del rallador alimentador rotativo, que permite obtener una perfecta mezcla entre los aditivos y la arcilla.

Amasado

La arcilla debe estar lo bastante húmeda

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