ACABADS EN CARROCERIAS

Limpieza y desengrasado

Durante el proceso de ensamblaje de la carrocería, las superficies pueden acumular grasas, polvo y otras impurezas, que deben eliminarse antes de pasar a la zona de pintura. Además, se preparan las superficies para garantizar la perfecta adherencia de los productos que se van a depositar sobre ellas.

1er Lavado: Aplicación de agua industrial, por aspersión y/o inmersión de la caja en el medio acuoso teniendo como finalidad la eliminación de suciedades e impurezas de la superficie del substrato.

Desengrasado: Eliminación de las grasas y aceites de protección de los aceros y aluminios, a través de etapas de inmersión o aspersión en medio habitualmente ácido o alcalino (reacciones de saponificación con obtención de los alcoholes y sal alcalina del ácido). Es necesaria la utilización de antiespumantes habitualmente de naturaleza polimérica. Los disolventes cada vez se utilizan menos, tanto por razones medioambientales como de seguridad.

2º Lavado: Eliminación de los restos alcalinos procedentes del desengrasado. Habitualmente por inmersión y aspersión con agua desmineralizada.

Secado: Posteriormente se le aplica este proceso de secado para eliminar cualquier resto de humedad y para evaporar los productos empleados en la limpieza.

Estas operaciones equivaldrían, en el taller, a la limpieza que realiza el pintor, tras la reparación que haya efectuado el chapista, para eliminar la suciedad e impurezas. También se puede incluir en la preparación de superficies la aplicación de masilla sobre la reparación, con el fin de igualar las zonas; tras su secado, habrán de lijarse.

Fosfatación

El proceso de Fosfatación o Fosfatado genera una transformación química de la superficie del metal cuya función es evitar la posible oxidación del Fe, Al, ó Zn de la carrocería. Consiste en un tratamiento de conversión de la superficie metálica, mediante el cual el metal es atacado, formándose una capa microcristalina de fosfato de zinc.

La capa así creada es porosa y, gracias a su estructura cristalina, aumenta la superficie de contacto facilitando la adherencia. Es prácticamente insoluble y eléctricamente aislante, por lo que protege frente a la humedad y la corrosión.

El espesor de la capa será uniforme dentro del rango de posibilidades que permitan principalmente, del tiempo de inmersión y de la acidez total del baño, influyendo otros aspectos como la temperatura o la agitación.

Pasivado

Tras el proceso de fosfatado, se lava la superficie con una solución acuosa pasivante de ácido crómico, tratamiento que mejora la adherencia y la protección anticorrosiva. Tradicionalmente, se realizaba el proceso con cromo hexavalente pero, por sus riesgos cancerígenos, se está sustituyendo por cromo trivalente y otros compuestos exentos.

Al lavar la superficie con estas soluciones, se rellenan las cavidades de la capa microcristalina, consiguiendo una superficie sin poros.

Con objeto de eliminar electrolitos y restos de producto de los tratamientos anteriores, se realiza un lavado final de la carrocería con agua desionizada.

Electrodeposición o Cataforesis

Cataforesis, electrodeposición o electrocoat: El principio físico-químico que rige el proceso de la electroforesis es desplazamiento de partículas cargadas en un campo eléctrico. El fenómeno transcurre en medio acuoso y, a través de un proceso de electrólisis, se genera la desestabilización de un polímero de naturaleza generalmente epoxi que coagula depositándose, por efecto de la conductividad eléctrica, sobre la superficie de la carrocería. Se trata de la primera aplicación de pintura sobre la carrocería y está compuesta por una dispersión de resinas y pigmentos en medio acuosos con un bajo contenido en disolventes orgánicos.

El espesor de la capa depende fundamentalmente, de la tensión aplicada, pues la capa que se va depositando no conduce la corriente eléctrica, por lo que el efecto eléctrico cesa cuando la capa alcanza un determinado espesor. También dependen del tiempo de inmersión, de la concentración del baño y de la corriente eléctrica. Con un tiempo de inmersión de entre 2 y 4 minutos, los valores del espesor oscilan entre 18 y 20 micras para el techo y la zona superior del vehículo, y hasta las 22-25 micras para los bajos del vehículo.

Otras protecciones

Como complemento a los tratamientos anteriores, la carrocería recibe otros productos que refuerzan la protección anticorrosiva. Mediante el sellado y la hermetización, se evita la filtración de agua en las zonas de unión de las distintas piezas que conforman la carrocería. También se emplean paneles insonorizantes, que disminuyen las vibraciones, reduciendo los riesgos de aparición de corrosión por fatiga, a la vez que decrece el ruido de la carrocería por vibraciones de los paneles más grandes.

Otra protección consiste en la pulverización de protectores de bajos y antigravillas sobre las zonas expuestas: piso del vehículo, estribos, pase de rueda, etc. Los productos empleados, por su composición plástica, soportan el impacto de pequeñas piedras y gravillas, impidiendo que se dañe la carrocería.

Imprimación o Aparejado

Este sistema consiste en atomizar el aparejo en finas gotas, cargadas positivamente sobre

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