CAP. 6 - MODELOS DE PLANIFICIÓN DE LA DISPOSICIÓN Y ALGORITMOS DE DISEÑO

MODELOS DE PLANIFICIÓN DE LA DISPOSICIÓN Y ALGORITMOS DE DISEÑO

6.1 INTRODUCCIÓN

La generación de disposiciones alternas es un paso determinante en el proceso de plantas ya que la disposición seleccionada servirá para establecer las relaciones entre las actividades. Es importante tener en cuenta que la disposición final será elegida o se basara en una de las alternativas generadas, a fin de que el planificador trabaje de manera creativa y exhaustiva al generar disposiciones alternas.

En este capítulo, nos concentraremos en desarrollar alternativas para la disposición. De manera más específica, desarrollaremos una disposición en bloques (que muestra las ubicaciones y los tamaños relativos de los departamentos de planificación) diferencia de una disposición detallada (la cual indica la ubicación exacta de todo el equipo, las mesas de trabajo y las áreas de almacenamiento dentro de cada departamento). Antes abordamos la determinación de los requerimientos. En el capítulo 1 verso acerca de las relaciones estratégicas entre la planificación de la planta y la fabricación, la distribución y la mercadotecnia. A partir de ese análisis reconocimos la importancia de adoptar un punto de vista de largo alcance y coordinar el plan de la planta con los planes de otras unidades organizacionales. Del plan estratégico general debe surgir una estrategia para la disposición de la planta. Los planes de productos, fabricación, comercialización, distribución, administración y recursos humanos afectaran y serán afectados por la disposición de la planta.

Los requerimientos de la planta provocados por el diseño de productos. El diseño d procesos y las decisiones del diseño d programas se examinaran n el capítulo 2. Las repercusiones de las necesidades d personal en el espacio, las proximidades y las características especiales de la planta se trataron en el capítulo 4.

En el capítulo 3 se presentó un tratamiento completo del modo en el que as relaciones de las actividades y los requerimientos de espacio afectan la planificación de una planta. A partir de ese análisis y del énfasis del capítulo 1 en el establecimiento de relaciones entre las actividades y la determinación de las necesidades de espacio, es evidente que esas dos actividades son esencialmente al diseñar una disposición para una planta.

Antes de continuar, es conveniente contestar la siguiente pregunta: ¿Qué se hace primero, el sistema de manejo de materiales o la disposición de la planta? Al parecer, la mayoría de las personas considera que primero viene la disposición y luego se desarrolla el sistema de manejo de materiales. No obstante, las decisiones del manejo de materiales tienen un gran impacto en la eficacia de una disposición. Así, las decisiones siguientes afectan la disposición:

El almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado del trabajo en proceso (WIP), la preparación de herramientas y los suministros.

El manejo basado en trayectoria fija comparado con el de trayectoria variable.

La unidad de manejo (carga unitaria) planificada para los sistemas.

El grado de automatización utilizado en el manejo.

El tipo d nivel de control dl inventario, el control físico y el control computarizado de los materiales.

Cada una de estas consideraciones afecta los requerimientos d espacio, equipo y personal. Al igual que el grado d proximidad que se necesita entre las funciones.

¿Por qué las personas primero tienden a concentrarse en la disposición? Una razón tal vez sea un énfasis excesivo en el proceso de fabricación. Por ejemplo, parece perfectamente lógico poner el departamento B junto al departamento A, si el proceso B ocurre inmediatamente después del proceso A. en tal situación, el problema del manejo se reduce a: ¿Cuál es el mejor modo d mover materiales de A a B? El sentido común sugiere que el problema de manejo se puede abordar después de finalizar la disposición. Sin embargo, si los materiales no pueden fluir directamente de una maquina en A a una maquina en B, se requiere almacenar el WIP en A,B, u otro lugar. De acuerdo con los requerimientos de almacenamiento y de control, puede fijarse un área d almacenamiento WIP centralizado, de forma que los materiales fluyan de A a S (almacenamiento) y luego de S a B. Con tal sistema de almacenamiento WIP centralizado, los materiales no fluyen de A a B, y ya no es necesario que B se encuentre junto a A. Además, el sistema centralizado ofrece mayor flexibilidad cuando hay que cambiar la secuencia de los procesos.

Otra razón para el síndrome de “primero la disposición” puede ser la aplicación errónea del concepto “mientras menos, mejor” en el manejo. Cuando se considera el sistema total y se incluye el almacenamiento y el control, manejar más puede ser mejor que manejar menos, si más y menos se refieren a la distancia. Nuestra experiencia indica que “manejar menos es mejor” es términos de la cantidad de veces que se manejan los materiales, pero que la distancia de manejo no es siempre la preocupación principal. De modo que, ¿Qué viene primero, el sistema de manejo de materiales o la disposición de la planta? Nuestra respuesta es: ¡ambos! La disposición y el sistema de manejo deben diseñarse al mismo tiempo. Sin embargo, la complejidad del problema del diseño suele necesitar que se aplique un proceso secuencial. Por este motivo, recomendamos que se desarrollen varios planes alternos de disposición y se diseñe el sistema de manejo adecuado para cada uno. La disposición elegida será la que se obtenga después de considerar el sistema total (67).

6.2 TIPOS BÁSICOS DE DISPOSICIÓN

En el capítulo 3, identificamos cuatro tipos de departamentos de planificación:

Los departamentos de ubicación fija de materiales.

Los departamentos de líneas de producción.

Departamentos por familia de productos.

Departamentos por procesos.

En la figura 3.9 se ilustraron los flujos de materiales para cada tipo de departamentos. Además, contenía las disposiciones asociadas comunes para cada tipo de departamento de planificación. Esta figura se repite aquí como la 6.1 destacando los departamentos.

En concepto, la disposición para un departamento con ubicación de materiales fija es diferente a la de las otras tres. Con las otras disposiciones, el material llega a la estación de trabajo; en el caso de los departamentos con ubicación fija de materiales, la estación de trabajo llega al material. Se usa en proyectos de montaje de aeronaves, construcción de embarcaciones y en casi todos los de construcción. La disposición del departamento de ubicación fija de materiales implica poner en secuencia y colocar las estaciones de trabajo alrededor del material o producto. Si bien los departamentos de una ubicación fija se suelen asociar con productos grandes y voluminosos, no están limitados a estas aplicaciones. Por ejemplo, en los sistemas para ensamble de computadoras, con frecuencia ocurre que los materiales, los subensambles, los gabinetes, los periféricos y los componentes lleguen a una estación de trabajo de integración y prueba de sistemas y que el producto terminado se “construya” o monte y pruebe en ese único lugar. Tales disposiciones se conocen como disposiciones de productos fijos.

La disposición para un departamento de línea de producción se basa en la secuencia de procesamiento para las piezas producidas en línea. Los materiales suelen fluir de una estación de trabajo directamente a la siguiente. Las trayectorias de flujo bien planificadas producen este ambiente de alto volumen y baja variedad. Tales arreglos se conocen como disposiciones por productos.

Por otra parte, la disposición para un departamento de familia d productos se basa en el agrupamiento de las piezas para formar familias de productos. Las piezas que no son idénticas pueden agruparse en familia con base en secuencia de procesamiento, formas, composición de materiales, requerimiento de herramientas, manejo/almacenamiento/requerimiento de control comunes, entre otros criterios. La familia de productos se considera como un pseudoproducto se agrupa y se coloca en una celda de fabricación. Por lo general, la disposición resultante tiene un alto grado de flujo dentro de los departamentos y flujo escaso entre departamentos; se suele denominar una disposición de grupos o una disposición de familia de productos.

La disposición para un departamento por procesos se obtiene al agrupar los procesos similares y poner departamentos de procesos individuales relacionados entre sí con base en el flujo entre los departamentos. Casi siempre se presenta un alto grado de flujo entre departamentos y flujo escaso dentro de los departamentos. Tal disposición se conoce como disposición por procesos y emplea cuando el volumen de actividades para las partes individuales o los grupos de partes no es suficiente para justificar una disposición por productos o una disposición de grupos. Las disposiciones de productos fijos, por productos, de grupos, y por procesos se comparan en la tabla 6.1. Es común que en un contexto en particular se tenga algunos productos que se adaptan mejor a unos tipos d disposición que a otros. Por lo tanto, en la práctica suele dar buenos resultados una disposición hibrida o combinada.

6.3 PROCEDIMIENTOS PARA LA DISPOSICIÓN

Se han creado una gran variedad d procedimientos para ayudar al planificador de plantas a diseñar disposiciones. Estos procedimientos se clasifican en dos categorías principales: para construcción y para mejoramiento. Los métodos de la disposición para construcción implican desarrollar una disposición nueva “desde cero”. Los procedimientos

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