Mermelada

PROCESO DE ELABORACIÓN.

1. Proceso de elaboración.

2. Descripción del proceso.

2.1. Fase 1: Elaboración de la mermelada.

2.1.1. Mezcla de ingredientes.

2.1.2. Cocido primera etapa.

2.1.3. Cocido segunda etapa.

2.1.4. Mantenimiento de la temperatura de cocción.

2.1.5. Enfriamiento pre-envasado.

2.1.6. Ventajas de la línea.

2.2. Fase 2: Acondicionamiento de los envases para su llenado.

2.2.1. Suministro de tarros.

2.2.2. Lavado de tarros.

2.2.3. Secado de los tarros.

2.3. Fase 3: Fase final.

2.3.1. Llenado y cerrado de los tarros.

2.3.2. Enfriamiento post-envasado.

2.3.3. Secado de tarros.

2.3.4. Etiquetado.

2.3.5. Empaquetado y paletizado.

1.- Proceso de elaboración

Un sistema ideal de producción es aquel en el que se puede mantener un continuo fluir de las materias primas hasta lograr el producto final. Esta continuidad debe aplicarse lo mismo al tiempo que al espacio; es decir, las diferentes fases de la producción deben estar tan estrechamente enlazadas como sea posible.

En la figura 1, se muestran las distintas fases que compondrán el proceso de fabricación. El número de fases son tres, en la fase 1 se realiza la elaboración de la mermelada propiamente dicha desde el mezclado hasta que la mermelada está lista para ser envasada. En la fase 2 se manipulan los envases y se lleva a cabo de una forma paralela a la elaboración de la mermelada. Finalmente las fases 1 y 2 convergen en la fase 3, en la cual se realiza, desde el envasado del producto hasta la expedición de la mermelada.

2.- Descripción del proceso.

En los apartados siguientes se describen las características de los distintos procesos indicados.

2.1.- Fase 1: Elaboración de la mermelada.

2.1.1.- Mezcla de ingredientes.

Los distintos ingredientes a excepción de la fruta, son transportados y dosificados en su medida correspondiente por un alimentador, la pectina y el ácido desde sus respectivos bidones y el azúcar desde un silo, hasta los mezcladores. Los bidones de fruta, son colocados sobre una cinta transportadora y al final de la misma, se dispondrá de un dispositivo automático para volcar el bidón, introduciéndose el contenido en una tolva, que a su vez, alimenta a un transportador de hélices con capacidad para transportar 2.500 kg/h. Las materias primas son mezclados en dos tanques horizontales de acero inoxidables provistos de hélices opuestas de agitación, de tal forma que para que la línea sea continua, el proceso se realiza alternativamente, mientras uno de los tanques está alimentando la línea, en el otro se está llevando a cabo la mezcla. La agitación de la mezcla de ingredientes es suave, no rompiéndose los trozos de fruta. El caudal previsto es igual al sumatorio de todos los ingredientes, igual a unos 5.000 kg/h, para ello se instalarán dos mezcladores que se encargarán de llevar a cabo la mezcla de 2.500 kg/h cada uno

Para que la mezcla sea realizada de la forma más homogénea posible en los tanques de mezcla se llevará a cabo un precalentamiento de unos 60ºC. 2.1.2.- Cocido (1ª etapa). La mezcla es enviada por medio de una bomba lobular a un calentador de paletas rascadoras donde se eleva la temperatura hasta 90-95º, temperatura suficientemente elevada para el tratamiento de este producto, ya que éste tiene un pH inferior a 4’5. Se ha elegido este tipo de bomba, ya que no rompe los trozos de fruta, su funcionamiento será de la siguiente manera; se alimentará alternativamente de los dos tanques de mezcla, así siempre habrá un tanque alimentando a la línea. El caudal teórico previsto con el que se alimenta ésta es igual a unos 5.000 kg/h. El calentador es un cilindro de diseño vertical, donde hay un eje central con paletas rascadoras. Por otra parte el fluido de calefacción (vapor), entra por arriba a una camisa concéntrica a la cámara de producto, con lo que lo calienta. El producto sale por arriba calentado a 95ºC. La transmisión de calor del vapor al producto se ve favorecida por la agitación y rascado de las paletas. La velocidad de giro de las paletas es de unas 200 rpm

(según la bibliografía consultada) para no dañar los trozos de fruta.

2.1.3.- Cocido (2ª etapa).

Tras la primera etapa de cocido, el producto pasa a otra cocedora que se trata de un calentador de paletas rascadoras de iguales características que las del utilizado en la 1ª etapa de cocido. Con esta segunda etapa se da por concluido el proceso de cocción de la

mermelada.

2.1.4.- Mantenimiento de la temperatura de cocción. Finalizada la operación descrita anteriormente, la mezcla cocida pasa a un tubo de mantenimiento con el objeto de que el azúcar penetre en la fruta, evitando así fenómenos de sinéresis en los tarros de mermelada, manteniéndose la temperatura de la mermelada de 90 a 95ºC. Ésta se mantiene normalmente de tres a ocho minutos, que en este caso, es el tiempo óptimo se ha estimado en el anejo 4 (maquinaria e instalaciones), calculándose también las dimensiones oportunas del tubo de mantenimiento.

2.1.5.- Enfriamiento pre-envasado.

El calentamiento prolongado afecta al aspecto, así como a la resistencia al almacenamiento del producto terminado. Después de su descarga de los cocedores, la mermelada tiene una temperatura superior a 90ºC, y como la inversión de azúcar está influida grandemente por la temperatura, es evidente que es necesario un sistema de enfriamiento eficiente, para controlar y comprobar la buena marcha de la fabricación. Otro factor a considerar es el peligro de que se produzca un cambio de color a causa de la caramelizarían. También se presentan dificultades en el envasado, debido a que algunas variedades de fruta tienen tendencia a mantenerse a flote estando entre ellas las frutas de hueso empleadas en este caso. Cuando están cerca del punto de gelatinización las mermeladas de esta clase de frutas

deben enfriarse, pero hay que tener cuidado de no excederse del límite, porque, de lo contrario, el gel se rompe y la mermelada se coagula

Una vez cumplido el tiempo de permanencia que la mermelada debe estar en el tubo de mantenimiento, se procede a su enfriamiento. Por medio de agua de la red, baja la temperatura del producto hasta 60-70ºC, con cuidado de que no se produzca todavía la gelificación, que debe tener lugar en el envase. Esta operación se realiza en un enfriador de

paletas

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