Normas De Calidad

1. BPM.

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.

• Son útiles para el diseño y funcionamiento del establecimiento, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.

• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.

• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

2. Normas EUREPGAP (Euro Retailer Group Good Agricultural Practices)

Euro Retailer Group (EUREP), es la asociación de minoristas europeos creada en 1997 con el fin de elaborar un protocolo único de prácticas agrícolas, denominado Good Agricultural Practices (GAP), el cual fue aceptado como estándar de calidad para toda la Comunidad Económica Europea.

Este protocolo, define las características esenciales que los productores de productos hortícolas debieran seguir, para la obtención de productos con un nivel de calidad, acorde a las exigencias del mercado europeo.

Esta reglamentación, determina un conjunto de actividades relacionadas con el Manejo Integrado de Plagas (MIP) y el Manejo Integrado de Cultivos (MIC), definiendo un estándar para el comercio frutihortícola de Europa.

Por otro lado, y como forma de acentuar el interés europeo en la búsqueda de la calidad, sirve de medio para fortalecer la aplicación de los principios HACCP (Puntos críticos de Control para el análisis de Peligros).

Certificar EUREGAP de muestra un fuerte compromiso con:

• Mantenimiento de la confianza del consumidor en calidad y seguridad de los alimentos.

• Minimización del impacto negativo en el Medio Ambiente, preservando el entorno.

• Reducción en el Uso de Agroquímicos

• Mejora en la utilización de Recursos Naturales disponibles

• Aseguramiento de una actitud responsable hacia la salud y seguridad de los trabajadores.

EurepGAP es un estándar de administración de granjas creado a fines de 1990 por varias cadenas de supermercados europeas y sus proveedores más grandes. GAP es el acrónimo de Buenas Prácticas de Agricultura, Good Agricultural Practices por sus siglas en inglés. El objetivo era brindar un estándar de conformidad entre los diferentes proveedores de las tiendas al detalle, pues la falta de éste, ocasionaba problemas entre los granjeros.

3. HACPP (Hazard Analysis and Critical Control Points)

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para sus controles tendientes a asegurar la inocuidad.

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión.

En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.

A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.

Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.

Los siete principios del APPCC

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.

La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

Probabilidad: (P), Severidad: (S) IC= P * S * Pr, Persistencia: (Pr)

Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta

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