Operaciones Unitarias.

UNIDAD # 1

ANÁLISIS DE OPERACIONES

1. Definición, Introducción, Importancia

Definición 1.

Es analizar el tipo de actividades que se realiza y la secuencia que se sigue, de manera de simplificarlas y eliminar actividades ineficientes o riesgosas, aumentando así la productividad total. (Render, B. y Heizer, J. 2000).

Definición 2.

Es analizar la manera en que se fabrica un bien o en que se presta un servicio. Cuando se analiza la secuencia de pasos que se utiliza para convertir los insumos en productos, es normal que se encuentren mejores métodos o procedimientos. (Adler, M. 2004).

Introducción

Antes de analizar las operaciones propiamente tal, es indispensable conocer cómo se estructuran las operaciones. Desde esta perspectiva es importante tener claridad en conceptos como sistemas y procesos. (Render, B. y Heizer, J. 2000).

Este análisis trata directamente del proceso de transformación mismo que se puede considerar como una serie de flujos que conectan los insumos con los productos. En el estudio de los flujos del proceso se analiza la manera en que se fabrica un bien o en que se presta un servicio. Cuando se analiza la secuencia de pasos que se utiliza para convertir los insumos en productos, es normal que se encuentren mejores métodos o procedimientos. En el corazón del análisis del flujo del proceso se encuentra el diagrama de flujo. La idea de describir los flujos del proceso en forma de diagrama es bastante poderosa y ayuda a la investigación que busca mejores métodos y procedimientos. (Adler, M. 2004).

Todas las actividades productivas están interrelacionadas entre sí, conformando lo que se puede llamar un flujo de actividades. Un proceso es un conjunto de actividades que generan algún producto o servicio valioso. El objetivo del análisis  de procesos es analizar el tipo de actividades que se realiza y la secuencia que se sigue, de manera de simplificarlas y eliminar actividades ineficientes o riesgosas, aumentando así la productividad total. El análisis de los procesos al interior de una empresa así como la planificación (ganadera o agropecuaria), el uso de la mano de obra y maquinarias, previa consideración de las exigencias de los negocios en que se ha decidido incursionar, en general se traduce en que las empresas puedan mantenerse competitivas en los mercados modernos. Por ejemplo, una buena rotación de cultivos conserva la fertilidad del suelo, evita la erosión, contribuye al control de malezas y plagas, etc., ayudando a aumentar la competitividad y sostenibilidad de los sistemas productivos. (Cuatrecasas L. 1998).

Importancia

El objetivo del análisis  de procesos es analizar el tipo de actividades que se realiza y la secuencia que se sigue, de manera de simplificarlas y eliminar actividades ineficientes o riesgosas, aumentando así la productividad total. (Cuatrecasas L. 1998).

El análisis de los procesos al interior de una empresa así como la planificación (ganadera o agropecuaria), el uso de la mano de obra y maquinarias, previa consideración de las exigencias de los negocios, en general se traduce en que las empresas puedan mantenerse competitivas en los mercados modernos. (Cuatrecasas L. 1998).

Cuando se analiza la secuencia de pasos que se utiliza para convertir los insumos en productos, es normal que se encuentren mejores métodos o procedimientos. (Adler, M. 2004).

1. Operaciones, líneas de producción

Las líneas de producción son sistemas de manufactura de tipo III con múltiples estaciones y un sistema fijo de ruta, pueden ser manuales, automáticas o híbridas. Es decir, las operaciones de manufactura se realizan en forma secuencial de estación de trabajo a estación de trabajo y el tipo de producto es idéntico o muy similar. (James, H. 2011).

Las líneas de producción son usadas ya sea para operaciones de procesamiento o ensamble de materiales o productos semi-terminados. Es inusual que ambas operaciones se realicen en la misma línea. (James H. 2011).

Líneas de producción manuales

Son sistemas de manufactura del tipo III M, múltiples estaciones manuales que requieren de un operador dedicado en cada estación de trabajo.

Factores que promueven el uso de líneas de ensamble manual son:

• La demanda por el producto es alta o media
• Los productos hechos en la línea son idénticos o similares
• El trabajo total requerido para el ensamble del producto puede ser dividido en pequeñas unidades de trabajo.
• Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la automatización de dichas operaciones.

Ritmo de la línea: Los trabajadores en una línea de ensamble son usualmente requeridos para completar sus tareas asignadas en cada unidad de productos dentro de un cierto ciclo de tiempo, el cual genera el ritmo de la línea para establecer una razón de producción especificada. La sincronía se realiza generalmente con bandas transportadoras mecanizadas. El ritmo de producción lo da la estación más lenta. (James, H. 2011).

Operaciones típicas de una línea de ensamble manual

• Aplicación de adhesivos

• Aplicación de selladores
• Soldadura de arco
• Ribeteo
• Aplicaciones de ajustes
• Costura
• Engrapado
• Atornillado
• Unión justa de dos partes
• Soldadura de partes electrónicas
• Punteado de soldadura
• Ensamble ajustado
• Inserción de componentes

Análisis de modelos simples de líneas de ensamble

La línea de ensamble puede ser diseñada para alcanzar ritmos de producción Rp para satisfacer la demanda. La demanda del producto a menudo es expresada en una cantidad anual, la cual puede ser reducida a un ritmo por hora.

La administración debe decidir cuantos turnos por semana debe de operar la línea y cuantas horas por turno. (James, H. 2011).

1. Operaciones fuera de planta

Un buen diseño de las instalaciones físicas y de campo tiene por objetivo optimizar el transporte y movimiento en las actividades productivas, ya sea de animales, maquinaria, forrajes, o insumos en general. Se puede aplicar tanto a nivel del diseño físico del campo como un todo (potrero, caminos, puertas, etc.) como a nivel de una instalación específica, como puede ser un patio de alimentación, sala de ordeña, bodega, packing, entre otros. Un diseño inadecuado conlleva a una mayor pérdida de tiempo, mayor gasto de combustible y de los equipos, mayor estrés de los animales y de los trabajadores, entre otros. (Adler, M. 2004).

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