Operaciones

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Planificación y Control de Corto Plazo by alexbass_007

Objetivos

Dar a conocer las técnicas más utilizadas para la programación y control de las operaciones

Contenidos

Introducción

Asignación de carga a talleres

Secuenciación en una sola máquina

Secuenciación en varias máquinas

Programación detallada

Simulación mediante ProModel

Introducción

Aspectos Generales:

La forma en que se haga la asignación y secuenciamiento influye en: El tiempo total empleado en la realización de los trabajos El volumen de la producción en proceso Eficiencia y costos de producción Fecha de terminación de los pedidos o nivel de servicio a cliente

Propósito de la Planificación y Control de Corto Plazo Controlar las cantidades de ítemes realmente obtenidas tras las operaciones Controlar la eficiencia y utilización de los CT Controlar las fechas de entrega Controlar los tiempos de suministro Controlar la evolución de las colas de espera Adecuar las capacidades y cargas planificadas a las reales

Funciones básicas de la Gestión de Talleres Evaluación y control de los pedidos a fabricar del plan de materiales o PMP Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a desarrollar Rastrear la evolución de los pedidos en curso a través de los CT Controlar el desarrollo de las operaciones en los CT Controlar la capacidad de cada CT Proporcionar información al sistema de planificación y control de la capacidad

Planificación y Control de Corto Plazo

Criterios Empresariales Utilizados: Mantener el nivel de servicio (cumplir con el PMP) Mantener el menor volumen de inventarios (ítemes finales, componentes y trabajos en curso) Minimizar los tiempos ociosos en espera de llegada de pedidos Minimizar los tiempos de preparación

Programación de las Operaciones

Objetivos: Determinar qué operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento del HP, en cada CT, de forma que con la capacidad disponible, se cumplan las fechas de entrega planificadas, utilizando la menor cantidad de recursos.

Configuraciones Productivas: Configuración por proyecto

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Configuración continua Configuración por lotes Distribuciones en línea (pocos productos, grandes lotes) Distribución por funciones, Job-Shop (producción a pedido)

Distribuciones en Línea

Características de la Programación de Operaciones:

Orientada a fabricar pocos productos en lotes homogéneos de gran tamaño Las sucesivas operaciones tienen la misma secuencia de paso en los CT Los tamaños de los lotes y las fechas de entrega vienen dado por el plan de materiales o PMP La actividad a desarrollar en los equipos del CT viene dada por el orden de entrada de los pedidos en la primera máquina El orden de entrada está determinado por prioridades De la secuencia de paso dependerá: El número de pedidos completados a tiempo Los costos totales de preparación El valor de los tiempos de suministro El volumen de inventario

Distribución por Funciones (Jop- Shop)

Actividades para Obtener el Programa de Operaciones:

Asignación de pedidos a los CT o carga de máquinas Secuenciación Programación detallada

Asignación de Carga a Talleres

Criterios y Supuestos: Asignar de modo que el tiempo total empleado sea el menor posible Menor tiempo empleado implica menor costo El costo por hora estándar en cada CT es el mismo, sino minimizar la suma de los costos en cada CT

Gráficos de Carga (Aprox. De Prueba y Error) Se debe probar distintas soluciones, considerando los tiempos, costos y la capacidad que requieren Se intenta minimizar el costo total o tiempo total empleado Se asigna el trabajo al CT que posee el menor tiempo o costo para su operación Calcular la carga generada y compararla con la capacidad disponible Reasignar los trabajos desde los CT sobrecargados a los subcargados

Ejemplo de Uso de Gráficos de Carga

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Métodos Optimizadores: (Algoritmo de Kuhn o Método Húngaro) Parte de una matriz formada por los costos de realizar cada pedido en cada CT Se escoge un sólo elemento por fila y por columna de modo de minimizar los costos totales El procedimiento se realiza en 4 pasos o fases

Ejemplo del Método Húngaro Se desea asignar a un CT, 5 operaciones a 5 máquinas con características distintas Cada máquina debe realizar sólo una operación La asignación debe minimizar los costos totales Obtención de ceros. Elegir el menor costo por columna y restar a todos los elementos de la columna dicho valor En cada columna se repite el proceso Repetir el proceso en las filas

Costos de las posibles asignaciones (Cij)

Obtención de ceros en las columnas

Obtención de ceros en las filas

Fase 2: Búsqueda de una solución óptima Si es posible una asignación biunívoca con los lugares ocupados por ceros, entonces esta es la solución óptima Para comprobar enmarcar los ceros y tachar los redundantes

Enmarcado de ceros

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Fase 3: Obtención de un conjunto mínimo de filas y columnas que contienen todos los ceros

Para realizar las asignaciones que faltan, se debe operar de la siguiente forma: Marcar con una cruz toda fila que no contenga un cero enmarcado (O1) Se marca cada columna que tenga algún cero tachado en una fila marcada (M3 y M4) Se marca toda fila con un cero enmarcado en una columna marcada (O2 y O5) Se repiten estos dos últimos pasos hasta que no sea posible marcar ninguna nueva línea Trazar una raya sobre las filas no marcadas y sobre las columnas marcadas Con los pasos anteriores, las rayas contienen todos los ceros (asignación actual)

Asignaciones posibles:

Ejemplo del Método Húngaro: Desplazamiento de algunos ceros Las asignaciones que faltan están en los elementos no tachados Entre éstos, se elige el menor para transformarlo en cero Se resta a los elementos no atravesados por una línea, el menor de ellos. Luego se suma dicho número a los elementos de las intersecciones de las líneas. Ir a fase 2

Ejemplo del Método Húngaro: Consideraciones finales Cuando existe una asignación imposible, se coloca en la casilla correspondiente un costo M Si el problema es de maximización, se puede cambiar el signo a los elementos o restar el mayor de los elementos cada uno, (colocar el valor absoluto)

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Soluciones Heurísticas: Método de los Índices Es una formalización de los métodos empleados en los gráficos de carga Se inicia con una solución óptima sin considerar la capacidad Se van eliminando las sobrecargas considerando costo de oportunidad o tiempo Se llega a la solución cuando ya no quedan centros sobrecargados No garantiza optimalidad, pero si factibilidad La expresión

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