Planta De Producción De Acronitrilo

Planta de producción de Acrilonitrilo

Víctor Fernández Gusó Berta Sayos Terradellas Marc Terradas i Montañà Sara Vázquez Pérez Francisca Vallespir Torrens

2012

8. PUESTA EN MARCHA

8. Puesta en marcha

ÍNDICE

8. PUESTA EN MARCHA .................................................................................................... 3

8.1.- INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3

8.2.- TAREAS PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA ............................................................ 3

8.3.- PUESTA EN MARCHA DE SERVICIOS ........................................................................ 6

8.4.- PUESTA de la planta ................................................................................................. 7

8.4.1.- Puesta en marcha de la planta desde cero ....................................................... 7

8.4.2.- Puesta en marcha de la planta después de una parada ................................. 13

8. Puesta en marcha

8. PUESTA EN MARCHA

8.1.- INTRODUCCIÓN

En este apartado se detallan los pasos necesarios para poner en régimen la planta. Se empieza explicando las tareas previas, a continuación la puesta en marcha desde cero y se hace una breve mención a la puesta en marcha después de los paros productivos.

8.2.- TAREAS PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA

Para realizar una puesta en marcha sin ningún tipo de imprevisto ni problema, es necesario revisar y hacer una serie de pruebas, para ello se expone un listado de tareas previas para asegurar una puesta en marcha coordinada, efectiva y segura. Esto se conoce como checklist, que se hace agrupando las tareas según el tipo de actividad para facilitar el seguimiento. (C.R. Branan, 2002).

1. Mantenimiento

• Personal organizado.

• Materiales y equipos de repuesto en el almacén.

• Herramientas especiales y procedimientos.

• Procedimientos de inspección de equipos establecidos.

• Disponer de materiales necesarios para el mantenimiento (lubricante, relleno…).

• Instrucciones de venta catalogada.

2. Inspecciones

• Interior de los recipientes.

• Rellenos de los recipientes.

• Red de tuberías e instrumentación según el diagrama de ingeniería.

• Disposición adecuada de los equipos para garantizar su acceso y operabilidad.

8. Puesta en marcha

3. Test de presión, limpieza, secado y purgas

• Test de presión a equipos y tuberías.

• Limpieza de tuberías y equipos.

• Soplado de las líneas de instrumentación.

• Test de continuidad con aire.

• Test de vacío.

• Expansión de tuberías y equipos (comprobación del movimiento libre).

4. Comprobación del suministro y servicios de planta.

• Energía eléctrica e iluminación

• Aislamiento y seguridad

• Tratamiento de agua

• Agua de refrigeración

• Vapor

• Condensados

5. Laboratorio de control de calidad

• Personal y equipo

• Horarios de muestra establecido

• Especificación de productos y materias primas

6. Equipamiento

• Motores eléctricos: Rotaciones y test sin carga.

• Compresores centrífugos: Operaciones preliminares

de lubricación,

instrumentación y control comprobados.

• Equipamiento a vacío: test de funcionamiento.

• Bombas: Calibración.

• Instrumentación: Soplado con aire limpio, secado, calibrado.

8. Puesta en marcha

7. Preparaciones de operación

• Disponibilidad de herramientas de mano, escaleras y mangueras.

• Material para el producto acabado disponible: Contenedores, sacos…

8. Seguridad

• EPI (Equipo de protección individual) disponible

• Primeros auxilios y asistencia médica disponible

• Materiales de primeros auxilios disponibles: máquinas, antídotos, camillas…

9. Protección contra incendios

• Procedimientos de extinción contra incendios previsto

• Procedimiento de actuación en caso de incendio, fuga o explosión

• Disponibilidad de elementos contra incendios: extintores, espumas, mangueras…

• Brigada contra incendios organizada y preparada

A continuación se explican brevemente las pruebas realizadas en los equipos. Estas pruebas únicamente se realizarán para la primera puesta en marcha de la planta, para comprobar que no existe ningún equipo defectuoso; y no se volverán a realizar a no ser que se adquiera un equipo nuevo o se sustituya uno ya existente en el proceso.

1. Prueba hidráulica

Estas pruebas tienen como finalidad verificar el correcto funcionamiento y diseño de las líneas y equipos instalados.

Este se hace llenando todos los equipos de agua desionizada para comprobar que no existen fugas, que las válvulas de conexión entre equipos funcionen correctamente y que el equipo tolera bien el llenado con un fluido. Para facilitar la presencia de fugas se añade un colorante al agua.

8. Puesta en marcha

En el caso de los equipos y tuberías por los que circulen vapor o gas, la prueba se realizará con un gas de prueba.

2. Prueba de presión

Estas pruebas consisten en comprobar que los

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