Resumen de Libro Lean Manufacturing

Instituto Tecnológico de Monterrey

Estrategias de Manufactura

Resumen de Libro

“Lean Production Simplified”

Lean Production Simplified; Dennis Pascal.

El nacimiento de la manufactura esbelta surge en 1950 cuando un joven ingeniero japonés, visita la fábrica de Ford en Detroit. Después de su visita el trata de imitar el modelo de negocios pero no pudo por varias problemas que tenía su compañía en Japón. No fue hasta 1960 cuando pudo implementar un modelo de negocio mejorado llamada manufactura esbelta, la cual trata de también de difundir a través de sus proveedores.

Producción esbelta, también conocida como el “Sistema de Producción Toyota”, tiene como significado hacer más con menos-menos tiempo, menos espacio, menos trabajo humano, menos maquinaria, menos material-y dándole al cliente exactamente lo que éste pida.  Y la única manera de lograr todo esto reduciendo el costo.

Pero no debemos de afectar nuestros miembros del equipo, ni el presupuesto de mantenimiento y ni debilitar a nuestra empresa a largo plazo al momento de reducir los costos. De hecho, la única manera sostenible de reducir costos es involucrar a los miembros del equipo en mejoramiento. Un ejemplo es el sistema Toyota que ataca implacablemente a las mudas (desperdicios), pero siempre teniendo en cuenta la participación de los miembros del equipo en actividades o acciones estandarizadas para el mejor funcionamiento.

Un sistema es una serie de partes integradas con una meta claramente definida. Un claro ejemplo puede ser un carro siendo un sistema cuya meta es proveer transportación. Algunas características que tienen los sistemas son:

• Cada parte de un sistema tiene un propósito definido.
• Las partes del sistema son interdependientes.
• Para entender el sistema, tenemos que entender su propósito, sus interdependencias y sus interacciones.

El pensamiento sistémico es la habilidad que nos permite pensar o ver todo como sistemas, y sabiendo cómo utilizarlos de manera adecuada.

Taiichi Ohno concibió el sistema esbelto. Sistema que se ha ampliado y profundizado por una serie de destacados profesionales, incluyendo:

• Hiroyuki Hirano: con el sistema de las 5S
• Seiichi Nakajima: TPM (Total Productive Maintenance)
• Kenichi Sekine: Flujo Continuo
• Shiegeo Shingo: Jidoka y el SMED

El Principal objetivo de la producción esbelta es proveer la mejor calidad, al menor costo y en el menor tiempo, y reduciendo al mismo tiempo las mudas o deshechos. Actualmente las empresas han adquirido un acrónimo que ayuda a mantener sus objetivos claros y siempre presentes que es PQCDSM (Productividad, calidad, costo, tiempo de entrega, seguridad y medio ambiente y la moralidad).

Muda es una palabra japonesa que significa desperdicio o inactividad que el cliente no está dispuesto a pagar. Muda es lo opuesto a valor, lo que es simplemente lo que el cliente está dispuesto a pagar. El cliente no está dispuesto a pagar por el tiempo de espera, por retrabajo, por exceso de inventario o los demás desperdicios que se tengan.  

Como se muestra en la siguiente imagen existen 8 mudas o desperdicios que es 95% de la producción y también podemos darnos cuenta que solo 5% de las actividades son las que generan valor agregado al producto o servicio.[pic 1]

Las Mudas son la sobreproducción, el tiempo de espera, el transporte, el reproceso, el inventario, los movimientos inoportunos, los defectos y la desconexión con los proveedores y clientes.

El sistema de las 5S está diseñado para crear un espacio de trabajo visual, esto quiere decir un ambiente en el cual no se requiera de explicaciones extensas, que se acomode de una manera sencilla y que se mejore automáticamente.

El sistema de las 5S está conformado por los siguientes elementos:

• Clasificación (Sort): Clasificar o seleccionar lo necesario y lo innecesario, y desalojar lo innecesario.
• Organización (Set in order): Creando un logar organizado funcionalmente en donde se pueda tomar enseguida lo que se necesite al momento que se requiera.
• Limpieza (Shine and inspect); Comprometerse a mantener limpia su área de trabajo antes y después de su jornada laboral.
• Bienestar Personal (Sustain): Mantener el ambiente de trabajo, logrando clasificar, ordenar y limpiar.
• Disciplina (Standardize): acostumbrarse a obedecer lo decidido (reglas) y cumplir correctamente con las actividades.

Otro punto importante es la efectividad de las maquinas que en muchas ocasiones afectan en gran manera a la producción. Las seis grandes pérdidas son las comunes en las maquinas. Para poder identificarlas debemos llevar acabo un TPM  (Total Productive Maintance).  Un TPM implica la participación de todos los miembros del equipo para eliminar las seis grandes pérdidas que degradan la eficacia de la máquina.

Las grandes pérdidas son:

El tiempo de inactividad: 1) las averías de equipos, instalación y 2) retraso de ajustes.

Velocidad o pérdidas ocultas: 3) la máquina se está ejecutando, pero no produce y 4) la velocidad reducida.

Defectos: 5) defectos del proceso y 6) reducción del rendimiento.

Muchas empresas no hacen un seguimiento OEE. La empresa promedio tiene un OEE de menos de 50 por ciento. En otras palabras, el equipo se utiliza menos de la mitad de su eficacia.

El trabajo estandarizado es nuestra jugada más segura, más fácil y más eficaz de hacer el trabajo que en la actualidad conocemos. El trabajo estandarizado da grandes beneficios como: estabilidad en los procesos, aprendizaje organizacional, auditorias y resolución de problemas, involucración de los empleados (Poka-Yoke), Kaizen, y muchas otras ventajas. Al tener paros continuos en la línea de producción esto no nos permite poder realizar una estandarización del proceso.

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