Lean Manufacturing (resumen de la Investigación)

2.5 Lean Manufacturing (resumen de la Investigación)

Lean manufacturing es una filosofía que explica que la manera de mejorar y optimizar  un proceso de fabricación será aquella que está dirigida a la identificación y la eliminación de “desperdicios”.

Los desperdicios son todos aquellos procesos o labores que usan más recursos de lo necesario, haciendo menos eficiente el trabajo e impidiendo el avance del proceso de producción. Entre estos desperdicios identificados en la producción están la sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso procesado, inventario, movimiento y defectos.

El pensamiento Lean combina técnicas y elementos que al aplicarse facilitan la producción en base a la demanda, a un costo reducido preservando una alta calidad y flexibilidad.  

Los antecedentes se remontan a las contribuciones de Frederick W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableció fundamentos para la organización a través de método científico. Ford implanto técnicas para la fabricación de automóviles en masa.  Estas aportaciones representan las primeras acciones en la optimización de los procesos de fabricación.

Luego se dio la invención de un dispositivo telar por Sakichi Toyoda, en 1902. Este dispositivo detenía el telar cuando el hilo se rompía, indicando al operador mediante una señal visual.

La máquina de Sakichi no solo automatizó un trabajo anteriormente manual, sino que añadió un elemento de capacidad de detección de error en la máquina, “Jidoka”, una máquina con un toque humano.

La producción paraba cuando un elemento era defectuoso, y evitaban producción de errores. Esta medida permitió que un único operario pudiera controlar varias máquinas, incrementando la productividad. (Touron, 2016)

Hay cinco principios rectores claves para aplicar el Lean Manufacturing:

1. Especifica lo que crea valor para el cliente:
2. Identifica la cadena de valor.
3. Favorece los flujos.
4. Atrae el flujo (gestión pull).
5. Busca la perfección

Beneficios de Producir con la Metodología de Lean Manufacturing

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Según Henry Ford, a través de lean manufacturing se demuestra que el gasto en mejoras es una inversión, además que se puede implementar lean a todas las áreas dentro de una empresa y obtener resultados satisfactorios. (Anggela Pamela Rojas Jauregui, 2017)

Lean Manufacturing consiste en medir y analizar la eficiencia y productividad de los procesos con respecto a los conceptos “desperdicios” y “valor añadido”.

Se añade valor cuando el único objetivo de las actividades es transformar las materias primas en otro equipo con las características que algún cliente esté dispuesto a comprar.

A través de tres pasos se realiza la eliminación de todo aquello que resulte improductivo, inútil o que no aporte valor añadido y que recibe el nombre de Hoshin (Brújula):

• Identificar el desperdicio y el valor añadido dentro de cada proceso.
• Tomar acciones para eliminar el desperdicio aplicando la técnica Lean más adecuada.
• Estandarizar el trabajo con mayor carga de valor añadido para, posteriormente, volver a iniciar el ciclo de mejora.

Su implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:

• Proceso o manufactura.
• Almacenamiento.
• Equipos.
• Aseguramiento de la calidad.
• Mantenimiento.
• Seguridad.
• Gestión organizacional.
• Oficinas.

A pesar de que implementar el modelo de Lean Manufacturing represente muchos beneficios para las organizaciones, como muchos otros sistemas de gestión, tiene algunas desventajas.

1. Problemas con el abastecimiento: Debido a que sólo una pequeña cantidad de inventario se mantiene a mano, el modelo de Lean Manufacturing es altamente dependiente de los proveedores que puedan suministrar los productos para el proceso de fabricación de forma fiable y sin interrupciones.

Problemas tales como las huelgas de los empleados, retrasos en el transporte y los errores en la calidad de los proveedores pueden crear dificultades de producción que pueden ser fatales.
En ocasiones los proveedores no pueden o no quieren proporcionar piezas o productos en un horario, o en pequeñas cantidades. Estas necesidades pueden costar carga para los proveedores no rentables y crear tensiones que afectan en última instancia, el proceso de fabricación y pueden causar cambios frecuentes en los proveedores, o incluso dificultad para encontrar proveedores que puedan ofrecer el abastecimiento necesario del producto. (Alpha Nouvelles, 2015)

1. Alto costo de Realización: La implementación del modelo a menudo significa desmantelar completamente las configuraciones anteriores y los sistemas físicos. La formación de los empleados puede ser extensa y puede tomar mucho tiempo, esto puede añadir mucho a los costes de personal de la empresa. La compra de material para aumenta la eficiencia, de igual forma puede ser muy costosa. Las pequeñas y medianas empresas, en particular, pueden encontrar el costo de la transición difícil de pagar e inclusive imposible. (Alpha Nouvelles, 2015)
2. Empleados: Los procesos de Lean Manufacturing requieren una revisión completa de los sistemas de producción que pueden causar estrés y rechazo por parte de los empleados que prefieren las antiguas formas de realizar los procesos. Además, el modelo requiere una formación constante del trabajador en el control de calidad y algunos de ellos pueden no sentirse habilitados para hacerlo. Los trabajadores con más tiempo en la empresa que prefieren los métodos anteriores pueden causar resistencia e influir sobre los otros miembros del grupo de trabajo. Aquí es donde los buenos gerentes son cruciales para la transición al Lean Manufacturing, puesto a que puede haber problemas para encontrar directivos con liderazgo, persuasión y motivación para superar la resistencia por parte de los empleados. (Alpha Nouvelles, 2015)
3. Insatisfacción de los Clientes: Debido a que los procesos de Lean Manufacturing son tan dependientes de la eficiencia de los proveedores, cualquier interrupción en la cadena de suministro puede ser un problema que afecta de manera adversa a los clientes. Los retrasos en la entrega pueden causar problemas a largo plazo de la comercialización que pueden ser difíciles de superar. (Alpha Nouvelles, 2015)

Lean Manufacturing es un modelo que debe ser cuidadosamente analizado y estudiado antes de implementarlo dentro de una empresa, pues las herramientas utilizadas para desarrollarlo pueden chocar con situaciones reales Lean Manufacturing es un modelo importante que debe ser aplicado en todo tipo empresas, no solo en la de producción, ya que abarca conceptos que son importantes como el flujo de trabajo que debe existir en cualquier proceso y el manejo del tiempo dentro de la empresa. Con la ayuda de esta herramienta, la empresa puede saber de qué manera trabajar, ya que se conoce los pasos necesarios en que debe realizar los procesos en un momento dado.

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