Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Actualmente las empresas industriales se enfrentan al reto de buscar e implantar nuevas técnicas organizativas y de producción que les permita competir en un mercado global. El modelo de fabricación esbelta, conocido como Lean Manufacturing, constituye una alternativa consolidada y su aplicación y potencial deben de ser tomados en consideración por toda empresa que pretenda ser competitiva.

El Lean Manufacturing, fue concebido en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Con la extensión del sistema a otros sectores y países se ha ido configurando un modelo que se ha convertido en el paradigma de los sistemas de mejora de la productividad asociada a la excelencia industrial.

Definición:

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta ‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’) Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción.

Es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

• sobre-producción

• tiempo de espera

• transporte

• exceso de procesados

• inventario

• movimientos

• defectos

• potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.

Los principios clave del lean manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Tipos de desperdicio

A medida que se utilicen herramientas y técnicas, se comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio:

• Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.

• Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.

• Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en una sobrecoste del producto.

• Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos.

• Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.

• Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los defectos.

• Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos

• El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores.

Características del Lean Manufacturing

1. El término "Lean" significa escaso, delgado, flaco, esbelto, aparece asociado a las carnes magras las que presentan ausencia de grasa.

2. Lean Manufacturing es eliminación de todas aquellas actividades que absorben recursos pero no crean valor.

3. El sistema Lean Manufacturing persigue incansablemente la eliminación total de las actividades que sólo agregan costo a nuestro producto o servicio y que las sobredimensionan o "engordan" de diversas maneras.

4. El pensamiento Lean proporciona un método para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas de acuerdo con una secuencia lógica y óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso.

5. La aplicación de técnicas y conceptos asociados a esta línea de pensamiento se denominan Técnicas Lean y son:

5S, SMED (Single Minute Exchange of Die), JIT (Just in Time), TPM (Total ProductiveMaintenance), Poka Yoke, Kamban,Mapas de proceso, Jidoka, Andon, Kaisen y OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Aplicación de Lean Manufacturing

Fase 1. Formación:

Se basa, en realizar seminarios de medio día, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformación del sistema productivo. Se incidirá especialmente en los conceptos, métricas y herramientas del Lean Manufacturing.

Fase 2. Recogida de datos:

Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema productivo.

Ritmo de producción. Análisis del tiempo real disponible en la planta,

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