Lean Manufacturing

El mundo globalizado de hoy demanda alta competencia entre las empresas, lo que obliga a cada una de ellas a encontrar la forma más apropiada para reducir costo y obtener mayores ingresos. El modelo de fabricación esbelta, conocido como Lean Manufacturing, constituye una alternativa consolidada y su aplicación y potencial deben ser tomados en consideración por toda empresa que pretenda ser competitiva.

El origen del Lean Manufacturing se encuentra en el momento en que las empresas japonesas adoptaron una CULTURA, que se mantiene hasta nuestros días, consistente en buscar obsesivamente la forma de aplicar mejoras en la planta de fabricación a nivel de puesto de trabajo y línea de fabricación, todo ello en contacto directo con los problemas y contando con la colaboración, involucración y comunicación plena entre directivos, mandos y operarios. En esa búsqueda adoptaron plenamente los principios de la calidad total y mejora continua logrando un cambio de mentalidad que no se produciría hasta décadas después en las fábricas de occidente.

Lean Manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’), es un modelo de gestión que consiste en la aplicación sistemática y habitual de un conjunto de técnicas de fabricación que buscan la mejora de los procesos productivos a través de la reducción de todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como los procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios.

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

1. Exceso de producción o producción temprana:

Producir más de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la demanda del cliente.

2. Sobreprocesamiento o proceso inadecuado:

Es necesario optimizar los procesos de manera que utilicen el menor número de recursos y lo hagan en el menor tiempo posible.

3. Inventarios:

Se deben reducir al mínimo ya que suponen un coste financiero, un coste de almacenamiento, un “ocultador” de problemas.

4. Transportes desde o hacia el lugar del proceso:

Los materiales deben recorrer el menor trayecto posible, evitando traslados innecesarios.

5. Desplazamientos de las Personas:

Los empleados deben tener a su disposición todas las herramientas y recursos que vayan a necesitar para evitar desplazamientos innecesarios.

6. Tiempos de Esperas:

El producto no debe esperar para ser procesado

Las personas no deben esperar a los productos o a otras actividades.

7. Defectos en los Productos. Retrabajo:

Multiplican los costes y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su solución.

8. La creatividad de los empleados no utilizada…

Uno de los objetivos de Lean es reducir o eliminar al máximo los despilfarros.

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Existen dos razones principales por las cuales Lean Manufacturing es aplicable a las empresas:

1.- La necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más agresivos, es decir, seguir siendo rentable. Esto implica:

• Reducir costos.

• Reducir tiempos de entrega.

• Incrementar la confiabilidad.

• Mejorar la flexibilidad.

• Mejorar la velocidad de respuesta.

• Tener una calidad de producto y servicio excelente

• Mejorar la productividad del Sistema Total

2.- Proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Obteniendo beneficios como:

• Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.

• Reducir el inventario y el espacio en el piso de producción.

• Crear sistemas de producción más robustos.

• Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.

• Mejorar las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.

Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro. Los beneficios obtenidos en una implantación Lean son evidentes y están demostrados. Su objetivo final es el de generar una nueva cultura de la mejora basada en la comunicación y en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el método a cada caso concreto. La filosofía Lean no da nada por sentado y busca continuamente nuevas formas de hacer las cosas de manera más ágil, flexible y económica. Lean Manufacturing no es un concepto estático, que se pueda definir de forma directa, ni tampoco una filosofía radical que rompe con todo lo conocido. Su novedad consiste en la combinación de distintos elementos, técnicas y aplicaciones surgidas del estudio a pie máquina y apoyadas por la dirección

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