Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

En los últimos años, diversas herramientas de producción han sido empleadas para hacer más eficientes a los negocios, una de estas herramientas es la filosofía "Lean Manufacturing" (Manufactura Esbelta) la cual busca eliminar las "mudas", palabra japonesa que significa "desperdicio", y que según Womak, podemos definir como toda aquella actividad que utiliza recursos pero que no genera un valor a los ojos del cliente, y que actualmente plaga a la mayoría de las empresas. Además incluye conceptos como justo a tiempo, cero defectos y flujo de proceso continuo. El término de Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura Delgada o Manufactura Esbelta. Su propósito es el de reducir las actividades que no agregan valor de los procesos para agilizarlos.

A través de ciertos principios y técnicas de depuración, la manufactura esbelta trata de quitar todas las actividades que no agreguen valor al producto final que recibe el cliente. Las implementaciones de la manufactura esbelta se hicieron exitosas principalmente en industrias automotrices, donde inicialmente se llevaron a cabo las implementaciones con resultados muy satisfactorios.

Más que una herramienta el Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de las siete fuentes de “despilfarros” en las empresas (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y desecho -scrap- en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "delgado") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Los principios clave del Lean Manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: Búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.

• Minimización del despilfarro: Eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

• Mejora continua: Reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

• Processos "pull": Los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

• Flexibilidad: Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

• Integración: Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la información.

En resumen se trata de obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

1. Las “6S” son: SEGURIDAD, SEIRI ( Seleccionar), SEITON (Situar), SEISO(Sacar brillo, limpiar), SEIKETSU(Sostener), SHITSUKE(Sistematizar).

2. Si usted no puede hacer las “6S”, es muy difícil que pueda hacer otro trabajo bien hecho.

3. Una empresa que hace mal las “6S”, opera mal.

4. Las “6S” son el mejor indicador de la calidad de gerencia y de supervisión de una empresa.

5. La prevención comienza con acciones específicas simples. Apagando los fósforos o evitando las chispas se previenen los incendios.

6. Si el proceso es correcto y se hace en un ambiente de “6S” los resultados se verán por si solos.

7. Lo primero es conocer, enfatizar y recuperar las condiciones básicas.

8. Las “6S” son principios que se aplican y generan mejor calidad de vida. Son válidos para el hogar.

9. Las “6S” también deben limpiar las condiciones de seguridad y los hábitos incorrectos.

10. No importa cuan sofisticado sea el equipo o la maquinaria, usted tendrá problemas si el panel de control y los instrumentos están cubiertos de polvo y mugre.

11. Las “6S” mejoran la calidad del comportamiento humano.

12. Las “6S” generan una mentalidad de verificar cada acción a través del hábito de chequear y tarjetear los deterioros.

13. Cuando se han conocido las “6S” pero no se conocen los “por qué” se hacen, ocurre la resistencia pasiva, aquella que dice “si lo haré”, PERO NO HACE NADA

14. Condición Básica de un equipo consiste en cinco pasos: equipo seguro, limpio, restaurado, lubricado y torques correctos (tuercas y tornillos apretados).

15. Los trabajadores serán capaces de mantener y mejorar

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