Metodos De Las 5´S

3. DESARROLLO TÉORICO

3.1 MARCO CONCEPTUAL

3.1.1 LAS 5 “S”.

3.1.1.1 DEFINICIÓN DE LAS 5 S

El movimiento de las 5 “S” toma su nombre de cinco palabras japonesas que constituyen el "housekeeping" de la fábrica, la oficina o la casa y todas las palabras principian con la letra "S" que son:

• Clasificar. (Seiri)

• Orden. (Seiton)

• Limpieza. (Seiso)

• Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)

• Disciplina. (Shitsuke)

Las 5”s” se desarrollaron bajo un trabajo intensivo en un contexto de manufactura, el único requisito que se necesita para lograr con éxito implantar las cinco “s” es un verdadero compromiso a todos los niveles, algo que la misma metodología le proporcionará, es una metodología que no premia a nadie pero tampoco castiga, sólo le da la autonomía en el lugar preciso de trabajo y además se consigue una empresa limpia, ordenada y un grato ambiente de trabajo. [1]

3.1.1.2 ¿POR QUÉ SON NECESARIAS LAS 5 S?

Para poder aplicar las estrategias en la empresa se tiene que saber cuáles son los beneficios para la empresa y luego saber cuáles serán los beneficios de cada uno de las cincos letras de las 5 “s”, las cuales son:

• Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina.

• Destaca los tipos de desperdicios que existen en el lugar de trabajo.

• Señala productos con defecto y excedentes de inventarios.

• Permite que se identifiquen visualmente y se solucionen los problemas relacionados con escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las maquinas y demoras en las entregas.

• Hace visibles los problemas de calidad.

• Reduce los accidentes de trabajo.

• Mejora la eficiencia en el trabajo.

• Reduce los costos de operación. [1]

La estrategia de las 5”s” es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

1. Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

2. Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

3. Facilitar, crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.

4. Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.

5. Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.

6. Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continúa de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total. [2]

A nivel de las personas

SIN 5 “S”

• Falta seguridad.

• Falta higiene.

• Descontento.

• Fatiga, cansancio, pereza.

• Rechazo inconsciente a Inspeccionar lugares sucios.

3.1.1.2. Figura cuando no se aplican las 5 “s”.

CON 5”S”

• Mayor seguridad.

• Higiene correcta.

• Ambiente agradable.

• Facilidad de inspección.

Aplicando las 5s

• Disminución de riesgo de incendio.

• Disminución de pérdidas de tiempo debidas a falta de organización.

• Facilidad para consultar los Documentos técnicos.

• Entorno agradable. [2]

3.1.1.2.1 Figura de cuando se aplica las 5 s.

3.1.2. COMO IMPLEMENTAR LAS 5 “S”

3.1.2.1 TABLA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS DE LA 5 “S”

5 “s” LIMPIEZA INICIAL OPTIMIZACIÓN FORMACIÓN PERPETUIDAD

1 2 3 4

CLASIFICAR Separar lo que es útil de lo inútil Clasificar las cosas útiles Revisar y Establecer las normas de orden

ESTABILIZAR

ORDEN Tirar lo que es inútil Definir la manera de dar un orden a los objetos Colocar a la vista las normas así definidas

MANTENER

LIMPIEZA Limpiar las instalaciones Localizar los lugares difíciles de limpiar y buscar una solución Buscar las causas de suciedad y poner remedio a las mismas

MEJORAR

ESTANDARIZAR Eliminar lo que no se utiliza Determinar las zonas ocupadas Implantar las gamas de limpieza EVALUAR

DISCIPLINA Acostumbrarse a aplicar las 5’s en el equipo de trabajo

3.1.2.1 Tabla de implementación por etapas de las 5 “s”.

Explicación de la tabla de implementación por etapas.

Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL): La primera etapa de la implementación se centra principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los equipo e instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se mantuviera siempre así (se crea motivación por conservar el sitio y el área de trabajo limpios).

Segunda etapa (OPTIMIZACION): La segunda etapa de la implementación se refiere a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto quiere decir, que una vez dejado sólo lo que sirve, se tiene que pensar en cómo mejorar lo que está con una buena clasificación, un orden coherente, ubicar los focos donde hay mas espacios y determinar los sitios de trabajo con problemas de espacios.

Tercera etapa (FORMALIZACION): La tercera etapa de la implementación está concebida netamente a la formalización de lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estándares de clasificación, mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal.

La cuarta y última etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a mantener todo logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofía de mejora continua. [2]

3.1.3 ¿CÓMO APLICAR LAS 5 “S”?

3.1.3.1 SEIRI, CLASIFICACION.

Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que no es útil.

Las aplicaciones de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que éstos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del seiri está relacionado con la seguridad.

Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencias quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea mas insegura.

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

• Liberar espacio útil en planta y oficinas.

• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.

• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.

• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.

• Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.

• Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentra cerca de los equipos.

El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. [2]

¿Como? :

• Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo.

• Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo.

• Desechando las cosas inútiles del trabajo. [2]

3.1.3.2 PROPÓSITOS:

• Hacer un trabajo fácil al eliminar obstáculos.

• Eliminar la concepción de cuidar las cosas que son innecesarias.

• Evitar las interrupciones provocadas por elementos innecesarios.

• Prevenir fallas causadas por elementos innecesarios.[2]

3.1.3.3 BENEFICIOS:

• Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.

• Más espacios.

• Mejor concepción espacial.

• Mejor control de inventarios.

• Menos accidentes en las áreas de trabajo.

• Espacios libres y organizados. [2]

3.1.3.4 EJECUCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN.

El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar

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