Distribucion De La Planta

Distribución de Planta http://www.slideshare.net/gvivanco/distribucion-planta

Introducción:

Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un mercado exigente y

selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se

hace condición necesaria para la subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización

de los costos de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un

entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la

planta cobra más importancia.

El beneficio no solo es económico: Una distribución ajustada contempla entre sus criterios el

bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Además la disminución de los

costos productivos suele deberse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y

acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental. En general, la minimización de

la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio

fundamental. Otra de las condiciones es que el área asignada a las actividades observe

determinadas restricciones, es decir, que el tamaño de dicha área sea suficiente, y que la geometría

de la misma permita su normal desempeño.

De este modo se plantea un estudio analítico de la distribución de planta, sus objetivos y principios,

los tipos de distribución más frecuentes y la forma de diseñarlos así como los factores que pueden

afectar una buena distribución.

Sistemas de una Planta Industrial

Actividades Previas Definición del Producto o Productos Localización de la Planta: acceso a servicios

básicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano de obra, proximidad de

clientes, seguridad de la zona, servicios externos a la planta.

Definición de conjunto: planificación de capacidades, maquinarias, edificaciones.

Pasos de la Planeación Sistemática de la Distribución de Planta

Paso 1 es el de LOCALIZACIÓN .- se decide donde va a estar el área que va a ser organizada, este

no es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados,

si la nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de

almacenamiento actual, en un edificio adquirido recientemente o un área potencialmente disponible.

Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA .- Esta establece el

patrón o patrones básicos de flujo para el área que va a ser organizada. Esto también indica el

tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.

Paso 3 es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye planear donde va a

ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.

Paso 4 es LA INSTALACIÓN .- Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer

físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes

necesarios conforme se van colocando los equipos. Layout; representacion fisica de la planta.

Patrón de Procedimientos La parte analítica empieza con el estudio de los datos de consumo, ya que

primero viene un análisis del flujo de los materiales. Los diagramas de la relación entre actividades

de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia.

Estas después se combinan en un diagrama de flujo de relación de actividades. En este proceso, las

variadas áreas de actividades o departamentos están geográficamente esquematizadas sin

consideración al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de

espacio, el análisis debe considerar procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de

servicio incluidas. Estos requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio

disponible, luego, el área permitida para cada actividad “sostendrá” la relación de actividades

esquemática para formar un diagrama de relación de espacio.

Objetivos de la Distribución de Planta

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

 Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.

 Incremento de la producción.

 Disminución de los retrasos en la producción.

 Ahorro de área ocupada.

 Reducción del manejo de materiales.

 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.

 Reducción del material en proceso.

 Acortamiento del tiempo de fabricación.

 Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.

 Logro de una supervisión mas fácil y mejor.

 Disminución de la congestión y confusión.

 Disminución del riesgo para el material o su calidad.

 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Objetivos Básicos

A. Unidad Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad

productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

B. Circulación mínima Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de

operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de

movimientos, de equipos, de espacio.

C. Seguridad Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así

una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

D. Flexibilidad La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los

cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la

adopción de distribuciones flexibles

Principios Básicos de la Distribución en Planta

Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las actividades

auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las

partes.

Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la

distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.

Principio de la circulación o flujo

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