Analisis Del Consumidor

SIX SIGMA

HISTORIA

SIX SIGMA, fue desarrollado en la década de los 80´s. Mikel Harry, ingeniero de Motorola, desarrolló la “Metodología Seis Sigma” para reducir defectos en los productos electrónicos de esta firma y poder hacer frente a la competencia en materia de calidad de las empresas japonesas a través de la mejora de los procesos. Bob Galvin, Director de esta compañía, fijó como objetivo alcanzar la meta de 3,4 defectos por millón de oportunidades en todos los procesos de la misma.

El ingeniero Mikel Harry comienza a influenciar a la organización para que se estudie la variación en los procesos como una manera de mejorarlos.

RESULTADOS OBTENIDOS:

 Se quintuplicaron de las ventas.

 Las utilidades crecieron alrededor de un 20% anual.

 Se obtuvieron ahorros cercanos a los USD 14 000 millones (alrededor de USD 1 000 millones en sólo tres años).

 Se elevaron las ganancias en el precio de las acciones de la compañía a una tasa anual de un 21,3%.

 La compañía obtuvo el Premio “Malcolm Baldrige” en 1988.

En 1991 Lawrence Bossidy implanta la metodología dentro de Allied Signal

Se implanta en Texas Instrument y Jack Welch implanta la metodología en General Electric

En los años 90 la implantación de Seis Sigma se generaliza, comenzaron a desarrollarla e implementarla otras compañías, entre ellas:

• Shell, Aventi, NASA, Dupont, Vodafone ,Black & Decke ,Bombardier ,Polaroid, Toshiba, Eastman, Philips, Sony ,Carterpillar, Siemens ,Lockheed ,Aventis, Mabe .

¿QUÉ ES SIX SIGMA?

 En primer lugar debemos definir y aclarar términos y conceptos: Sigma es un parámetro estadístico de dispersión que expresa la variabilidad de conjunto de valores respecto a su valor medio, de modo que cuanto menor sea sigma, menor será el número de defectos.

 De tal forma en la escala de calidad de Seis Sigma se mide el número de sigmas que caben dentro del intervalo definido por los límites de especificación, de modo que cuanto mayor sea el número de sigmas que caben dentro de los límites de especificación, menor será el valor de sigma y por tanto, menor el número de defectos.

DEFINICIÓN

SIX SIGMA: Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad delos mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente.

 META: es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO).

 OBJETIVO: Ofrecer mejores productos y servicios a los clientes, de una manera más rápida y más económica, mediante la disminución de la variabilidad de los procesos.

 Se toman en consideración tres factores para evaluar el cumplimiento de los objetivos trazados con la aplicación de la “Metodología Seis Sigma”

CALIDAD, TIEMPO Y COSTO $.

O sea, “Seis Sigma” están dirigidos a:

 Mejorar la satisfacción de los clientes, y/o

 Reducir los tiempos de ciclo, y/o

 Disminuir los costos.

FINALIDAD:

Parte de la finalidad del SIx Sigma es la siguiente:

• Enfocar las medidas en los clientes que pagan por los bienes y servicios.

• Proveer un modo consistente de medir y comparar procesos distintos

NIVELES DEL SIX SIGMA:

• OPERACIONAL: Se utilizan herramientas estadísticas para elaborar la medición de variables de los procesos industriales con el fin de detectar los defectos (el 6σ tiene un rango de 3.4 defectos por cada millón)

• GERENCIAL: Analiza los procesos utilizados por los empleados para aumentar la calidad de los productos, procesos y servicios.

METODOLOGÍA DEL SIX SIGMA

El proceso Seis Sigma (six sigma) se caracteriza por 5 etapas concretas:

Definir el problema o el defecto

Medir y recopilar datos

Analizar datos

Mejorar

Controlar

Otras metodologías derivadas de ésta son: DMADV y PDCA-SDCA

• DMADV = (Definir, Medir, Analizar, Diseñar y Verificar)

• PDCA-SDVA = (Planificar, Ejecutar, Verificar y Actuar)-(Estandarizar, Ejecutar, Verificar y Actuar)

1. DEFINIR (D)

En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:

 ¿Qué procesos existen en su área?

 ¿De qué actividades (procesos) es usted el responsable?

 ¿Quién o quiénes son los dueños de estos procesos?

 ¿Qué personas interactúan en el proceso, directa e indirectamente?

 ¿Quiénes podrían ser parte de un equipo para cambiar el proceso?

2. MEDIR (M)

La fase de medición consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto y los parámetros que afectan al funcionamiento del proceso. A partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del proceso.

En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:

 ¿Sabe quiénes son sus clientes?

 ¿Conoce las necesidades de sus clientes?

 ¿Sabe qué es critico para su cliente, derivado de su proceso?

 ¿Cómo se desarrolla el proceso?

 ¿Cuáles son los pasos?

 ¿Qué tipo de pasos compone el proceso?

3. ANALIZAR (A)

En la fase de análisis, el equipo evalúa los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas estadísticas pertinentes.

En esta fase deben responderse las siguientes cuestiones:

 ¿Cuáles son las especificaciones del cliente para sus parámetros de medición?

 ¿Cómo se desempeña el proceso actual con respecto a esos parámetros? Muestre los datos.

 ¿Cuáles son los objetivos de mejora del proceso?

 ¿Cómo los definió?

 ¿Cuáles son las posibles fuentes de variación

...