CASO-ENGRANAJES SRL

CASO: ENGRANAJES S.R.L.

I. INFORMACIÓN GENERAL

A. Estrategia de negocios

• Ser la empresa líder en la fabricación de engranajes, entregando productos de calidad.

• Fabricar engranajes hechos a la medida.

• Flexibilidad.

B. Ventajas competitivas

• Personalización al atender los pedidos con características peculiares de los clientes.

• Flexibilidad de volumen, se basa en la capacidad que tiene de producir una pieza o la cantidad requerida por el cliente.

C. Mercado

• Laboratorios de investigación y desarrollo de ingeniería.

• Fabricantes muy pequeños.

• Conforme a los requerimientos, regularmente en muy pocas cantidades.

D. Análisis FODA

 Fortalezas:

 Capacidad de producción adecuada.

 Línea de producción flexible.

 Atención personalizada y especializada al cliente.

 Crecimiento en el nivel de ventas.

 Mano de obra calificada.

 Capacitaciones a los empleados.

 Debilidades:

 Diseño de la distribución de planta inadecuado.

 Falta de comunicación entre las diferentes áreas de trabajo.

 Sistema de inventario de materia prima deficientes.

 Mala distribución de tareas y funciones por cada puesto laboral.

 Falta de liderazgo y capacidad de delegar funciones por parte del presidente de la compañía.

 Falta de propuestas de mejora continúa.

 Falta de planeación en caso de contingencias y pedidos.

 Sistema deficiente de órdenes de pedidos.

 Cuellos de botella en el proceso administrativo y productivo.

 Oportunidades – Amenazas:

 Capacidad para crecer.

 Probable ingreso de competidores.

 Canales de distribución bien potenciales.

 Nuevas tecnologías.

 Acuerdos con compradores obsoletos.

 Alianzas con los proveedores.

II. PREGUNTAS

1. ¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES PROBLEMAS QUE ESTÁ ENFRENTANDO EASTERN GEAR? ¿PODRÍA UD. EXPLICAR CUÁL ES/SON LAS PRINCIPALES CAUSAS DE DICHOS PROBLEMAS?

Problema:

El tiempo de abastecimiento de materia prima es extenso.

No existe un pronóstico de la demanda de los engranajes que permita tener la base de lo que se va a producir y de vender.

La orden de compra de la materia prima es emitida (MTO = Make to order) recién cuando se recibe un pedido, esto trae como consecuencia que haya que esperar de 1 a 2 semanas para recibirla y retrasa el inicio de la producción, la cual se extiende a 2 semanas más hasta llegar al consumidor final.

Además, de los 40 tipos de materiales, 11 de ellos representan el 90% y los 29 restantes suman sólo 10%.

Este análisis se puede ver en el siguiente cuadro:

Tamaño de Pedidos

Los tipos de materiales que presentaron un mayor gasto en el año 2003 fueron E, H y J; los cuales representan un 46.93% del total de dinero utilizado. A su vez, estos tres materiales, respecto de los 40 tipos de materiales (100%), hacen un 7.5%.

Se debe indicar que la gestión de las materias primas, en el proceso de la cadena de suministro, debe ser mejor gestionada y analizando las materias primas que representan un mayor uso, realizar diversas acciones, que permita tener las materias primas en tiempos menores y con ello, la producción sea más rápida.

Problema:

El mayor porcentaje de órdenes corresponden a pedidos muy pequeños. Los pocos pedidos con órdenes grandes ayudaron a pagar gastos indirectos, pero no se sabe si muchas órdenes generan mayor utilidad, ya que para estas órdenes grandes los precios por engranaje son menores.

El número de pedidos pequeños (menos de 100 engranajes) representan el 98.27%, mientras que los pedidos grandes (de 100 a más engranajes) representan sólo el 1.73%.

Este análisis se puede ver en el siguiente cuadro:

Ventas del último mes

Problema:

El ingreso de las órdenes de pedido sigue un proceso poco eficiente, ya que algunas veces el cliente no envía la información completa (tolerancias o terminaciones requeridas) y es necesario volver a contactar al cliente para el ingreso de las nuevas órdenes, lo cual genera una pérdida de tiempo en el proceso de producción, proceso poco eficiente. Además la orden es recibida por la Gerente de Ventas, quien no se sabe si tiene la formación técnica necesaria para coordinar con el cliente el detalle de su pedido.

Problema:

Se realizan cambios en el diseño del engranaje una vez iniciado el proceso de producción.

En ocasiones se detiene la producción ya que el cliente solicita cambios en el diseño, esto debido a la falta de un formato que contemple las especificaciones técnicas mínimas y particulares que el cliente solicita y un proceso adecuado de toma de órdenes de pedido antes del inicio del proceso de producción propiamente dicho. (Conversaciones entre el ingeniero de la empresa ENGRANAJES SRL y el responsable a cargo del engranaje que representa al cliente).

La ineficiente recolección de información por parte de la empresa genera retrasos en la entrega del producto y pérdida de recursos (tiempo y materia prima).

Problema:

El tiempo de producción (una vez que reciben la materia prima) se ha duplicado (anteriormente eran 2 semanas y en la actualidad son 4 semanas).

Las causas supuestas pueden ser:

 La falta de una data de proveedores que cumpla con calidad, y tiempo de entrega de materias primas.

 El tiempo de producción se ha duplicado: se aceptan cambios en el diseño del engranaje estando este ya en el proceso de producción; lo que genera tiempos de 2 a 4 semanas muertas y no se da el dinamismo para la producción de órdenes de pedido futuras.

 Tiempos perdidos por movimientos largos de una actividad a otra en el proceso de producción (Fresado a Perforado).

 La distribución física

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